Membuat Rubrik Kubus

Cara Membuat Rubrik Kubus
Kubus Rubik adalah teka-teki mainan yang dirancang oleh Erno Rubik selama pertengahan 1970-an. Ini adalah perangkat berbentuk kubus terdiri dari potongan kubus yang lebih kecil dengan enam wajah memiliki warna berbeda. Metode utama dalam pembuatan melibatkan cetak injeksi dari potongan-potongan berbagai komponen, kemudian perakitan selanjutnya, label, dan kemasan. Kubus sangat populer selama tahun 1980, dan pada puncaknya antara tahun 1980, dan 1983 200 juta kubus terjual di seluruh dunia. Penjualan hari ini terus menjadi lebih dari 500.000 batu dijual di seluruh dunia setiap tahun.
Kubus Rubik tampaknya terdiri dari 26 kubus kecil. Dalam keadaan yang dipecahkan, ia memiliki enam wajah, masing-masing terdiri dari sembilan wajah persegi kecil dengan warna yang sama. Sementara tampak bahwa semua wajah-wajah kecil dapat dipindahkan, hanya sudut-sudut dan tepi sebenarnya bisa bergerak. Kubus pusat masing-masing tetap dan hanya berputar di tempat. Ketika kubus diambil terpisah dapat dilihat bahwa kubus pusat masing-masing dihubungkan dengan as roda ke inti. Sudut-sudut dan tepi tidak tetap untuk apa pun. Ini memungkinkan mereka untuk bergerak di sekitar pusat kubus. Kubus mempertahankan bentuknya karena sudut-sudut dan tepi terus satu sama lain di tempat dan dipertahankan oleh kubus pusat. Setiap bagian memiliki tab internal yang disimpan oleh kubus pusat dan terjebak oleh potongan sekitarnya. Tab ini dibentuk agar sesuai sepanjang jalur melengkung yang dibuat oleh bagian belakang potongan-potongan lainnya. Kubus pusat adalah tetap dengan musim semi dan keling dan mempertahankan semua bagian sekitarnya. Mata air itu diberikannya hanya tekanan yang tepat untuk menahan semua bagian di tempat sementara memberikan fleksibilitas yang cukup untuk fungsi halus dan pemaaf.
Sejarah
Pembuat teka-teki telah menciptakan masalah bagi orang untuk memecahkan selama berabad-abad. Beberapa teka-teki paling awal tanggal kembali ke zaman Yunani dan Romawi kuno. Cina memiliki teka-teki cincin yang diperkirakan telah dikembangkan selama abad kedua Masehi ini pertama kali dijelaskan oleh matematikawan Italia Girolamo Carolano (Cardan) pada 1550. Ketika mesin cetak ditemukan, buku lengkap masalah matematika dan mekanik yang dirancang khusus untuk rekreasi diedarkan.
Dari teka-teki awal dan masalah kata, teka-teki mainan secara alamiah dikembangkan. Pada tahun 1857, matematikawan Irlandia Sir William Hamilton menemukan teka-teki Icosian. Sekitar 1870, Teka-teki 15 terkenal diperkenalkan, dilaporkan oleh Sam Lloyd. Teka-teki ini melibatkan tegel numerik yang harus ditempatkan dalam rangka dan menjadi sangat populer di awal abad kedua puluh. Pada 1883, Perancis matematika Edouard Lucas menciptakan teka-teki Menara Hanoi. Teka-teki ini terdiri dari tiga pasak dan sejumlah cakram dengan ukuran berbeda. Tujuannya adalah untuk menempatkan cakram pada pasak dalam urutan yang benar.
Ada berbagai teka-teki yang melibatkan tegel persegi berwarna dan batu berwarna. Beberapa prekursor awal untuk kubus Rubik termasuk perangkat seperti Katzenjammer dan teka-teki Mayblox. Teka-teki Mayblox diciptakan oleh matematikawan Inggris Percy MacMahon pada awal tahun 1920. Pada tahun 1960, Parker mengganggu diperkenalkan lain teka-teki kubus mainan jenis yang disebut Insanity Instan. Mainan ini mencapai tingkat moderat popularitas di Amerika Serikat. Awal 1970-an membawa serta perangkat yang disebut Pyraminx, yang diciptakan oleh Uwe Meffert. Mainan ini adalah sebuah piramida yang memiliki potongan yang bergerak itu harus berbaris sesuai dengan warna.
Erno Rubik, seorang arsitek dan profesor di University of Budapest mengembangkan prototipe pertama dari kubus Rubik pada tahun 1974. Dia menerima paten Hungaria pada tahun 1975. Rupanya, itu juga secara independen dirancang oleh Terutoshi Ishige, seorang insinyur dari Jepang, yang menerima paten Jepang pada tahun 1976. Profesor Rubik menciptakan kubus sebagai alat bantu pengajaran bagi siswa untuk membantu mereka mengenali tiga dimensi hubungan spasial. Ketika ia menunjukkan prototipe bekerja untuk murid-muridnya, itu cepat menjadi hit.
Selama beberapa tahun berikutnya, Rubik bekerja dengan produsen untuk memungkinkan produksi kubus pada skala massal. Setelah tiga tahun pembangunan, batu pertama yang tersedia di rak-rak toko mainan di Budapest. Sementara kubus tetap populer di Hungry, suasana politik saat itu membuat sulit untuk itu akan diperkenalkan di Amerika Serikat. Kedua orang yang paling bertanggung jawab untuk membuat kubus sukses internasional adalah Dr Laczi Tibor dan Tom Kremer Tujuh Kota Ltd di London. Tujuh Kota lisensi penemuan Rubik dari Profesor Rubik untuk distribusi di seluruh dunia. Dr Tibor bekerja dalam Hungry meyakinkan birokrat untuk memungkinkan teknologi luar negeri. Kremer menemukan Amerika Serikat pembuat mainan, perusahaan Toy Ideal, yang bersedia untuk membantu memasarkan produk. Produk adalah hit langsung, dan selama tahun 1980, lebih dari 200 juta kubus terjual. Sekitar tahun 1983, popularitas hiruk pikuk kubus mulai berkurang dan penjualan melambat drastis. Ia tetap dalam produksi skala kecil sampai Tujuh Kota mengambil alih pemasaran, dan berlisensi Cube Rubik kepada Perusahaan Oddzon untuk pasar Amerika Serikat pada tahun 1995. Sejak saat itu penjualan telah terus meningkat menjadi lebih dari 500.000 unit per tahun.
Disain
Bagian paling penting dalam pembuatan kubus Rubik adalah merancang cetakan untuk berbagai potongan. Cetakan adalah rongga diukir baja yang memiliki bentuk terbalik dari bagian yang akan menghasilkan. Ketika plastik cair yang dimasukkan ke dalam cetakan, dibutuhkan pada bentuk cetakan ketika mendingin. Penciptaan cetakan sangat tepat. Rongga ini sangat halus untuk menghilangkan kelemahan di permukaan. Cacat apapun akan direproduksi pada setiap dari jutaan potongan-potongan yang akan menghasilkan cetakan. Dalam pembuatan bagian-bagian kubus, cetakan sepotong dua biasanya digunakan. Selama produksi, dua lembar cetakan dibawa bersama untuk membentuk bagian plastik dan kemudian dibuka untuk melepaskannya. Alat ini termasuk pin ejector yang melepaskan bagian dibentuk dari alat-alat seperti terbuka. Semua bagian yang dibentuk dengan alat gating otomatis yang secara otomatis menghapus bagian-bagian dari sariawan seperti yang dikeluarkan. Cetakan juga diproduksi dengan sedikit lancip, yang disebut rilis sudut, yang membantu dalam penghapusan. Akhirnya, ketika cetakan dirancang, mereka sedikit lebih besar dari potongan-potongan yang mereka akhirnya akan menghasilkan. Hal ini karena sebagai plastik keren, mereka menyusut. Plastik yang berbeda akan memiliki tingkat menyusut berbeda, dan setiap alat harus dirancang secara khusus untuk material yang akan digunakan.
Kubus komersial terdiri dari enam kubus tetap, delapan kubus bergerak di sudut kubus dan 12 bergerak di pinggiran. Masing-masing kubus adalah salah satu dari enam warna. Kubus Rubik telah merah, kuning, biru, hijau, warna putih, dan oranye. Dalam keadaan yang dipecahkan, setiap warna adalah hanya pada satu wajah. Ketika kubus diputar, tepi dan bergerak sudut dan kubus menjadi orak-arik. Tantangan dari teka-teki adalah untuk mengembalikan setiap kubus ke posisi semula. Kubus ini sangat menantang karena ada sedikit lebih dari 43 triliun (4,3 × 10 19) susunan yang mungkin, dan hanya satu solusi.
Kubus Rubik standar memiliki sisi sekitar 2,2 di (5,7 cm) per persegi. Berbagai ukuran lain juga telah diproduksi seperti 1,5 di (3,8 cm) kubus mini, 0,8 di (2 cm) kubus gantungan kunci mikro, dan 3,5 pada (9 cm) kubus raksasa. Sementara kubus standar adalah 3 × 3 × 3 jenis segmentasi lainnya juga telah diperkenalkan. Beberapa yang lebih menarik termasuk 2 × 2 × 2 kubus, 4 × 4 × 4 kubus (disebut Dendam Rubik) dan 5 × 5 × 5 kubus. Bentuknya juga bervariasi dan teka-teki dalam bentuk tetrahedral, piramida, dan oktahedral adalah di antara jenis yang diproduksi. Kubus Rubik juga menyebabkan perkembangan derivatif permainan seperti teka-teki kubus Rubik dan Rub itu penghapus kubus.
Bahan Baku
Potongan individu yang membentuk kubus Rubik biasanya dihasilkan dari plastik. Plastik adalah bahan berat molekul tinggi yang dapat diproduksi melalui reaksi kimia yang disebut polimerisasi. Sebagian besar plastik yang digunakan dalam sebuah kubus Rubik adalah termoplastik. Senyawa ini kaku, tahan lama, dan dapat secara permanen dibentuk menjadi berbagai bentuk. Plastik yang digunakan dalam kubus Rubik adalah akrilonitril butadiena stirena (ABS) dan nylon. Plastik lainnya yang dapat digunakan meliputi polipropilena (PP), polystyrene dampak tinggi (HIPS), dan high density polyethylene (HDPE).
Untuk tujuan dekoratif, pewarna biasanya ditambahkan ke plastik. Potongan kubus Rubik biasanya hitam. Selama produksi, stiker berwarna diletakkan di bagian luar kubus untuk menunjukkan warna sisi. Plastik yang digunakan selama produksi dipasok ke pabrik dalam bentuk pelet lengkap dengan pengisi dan pewarna. Pelet ini kemudian dapat dimuat ke dalam mesin cetak langsung.
Manufaktur
Proses
Pembuatan prototipe kubus Rubik pertama adalah dengan tangan. Selama akhir 1970-an, metode untuk produksi massal dikembangkan dan terus digunakan saat ini. Biasanya, produksi adalah langkah demi langkah proses yang melibatkan cetak injeksi dari potongan-potongan, pas potongan, kubus Rubik dekorasi, dan menempatkan produk jadi dalam kemasan.
Pengecoran
* 1 Ketika produksi dimulai, pelet plastik diubah menjadi bagian-bagian kubus Rubik melalui injection molding. Dalam proses ini, pelet dimasukkan ke dalam hopper mesin injection molding. Mereka meleleh ketika mereka melewati sebuah sekrup hidrolik dikontrol. Sebagai bergantian sekrup, plastik meleleh yang shuttled melalui nozel dan dipaksa secara fisik, atau disuntikkan, ke dalam cetakan. Hanya sebelum kedatangan plastik cair, kedua bagian cetakan dibawa bersama-sama untuk menciptakan sebuah rongga yang memiliki bentuk identik bagian kubus Rubik. Ini bisa menjadi tepi, sudut, atau bagian tengah. Di dalam cetakan, plastik ini diselenggarakan di bawah tekanan untuk jumlah waktu tertentu dan kemudian dibiarkan mendingin. Sementara pendinginan, plastik mengeras di dalam cetakan. Setelah cukup waktu berlalu, kedua belah cetakan dibuka dan bagian-bagian kubus yang dikeluarkan. Cetakan kemudian menutup lagi dan proses dimulai lagi. Setiap kali mesin cetakan satu set bagian adalah satu siklus mesin. Kubus Rubik waktu siklus adalah sekitar 20 detik.
* 2 Setelah bagian-bagian kubus yang dikeluarkan dari cetakan, mereka jatuh ke dalam tempat sampah kontainer dan tangan diperiksa untuk memastikan bahwa tidak ada bagian yang rusak secara signifikan digunakan. Bahan limbah sariawan disisihkan untuk digunakan kembali atau dibuang. Bahan limbah bisa ditumbuk dan dicairkan lagi untuk membuat bagian-bagian baru, bagaimanapun reground bahan dapat menurunkan dan menyebabkan bagian berkualitas buruk. Kubus Rubik selalu terbuat dari bahan perawan dan tidak pernah menggunakan plastik reground limbah.
Bagian perakitan
* 3 bagian Kubus Rubik dibawa ke jalur perakitan. Dalam tahap produksi, potongan kubus individu disatukan. Dimulai dengan inti nilon, masing-masing kubus pusat ABS adalah terpaku ke inti dengan spacer musim semi. Para keling dikontrol secara cermat dengan pembatas kedalaman untuk memastikan pegas dikompresi dalam jumlah yang tepat. Setiap kubus pusat memiliki penutup plastik yang direkatkan pada untuk menyembunyikan paku keling. Satu dari enam kubus pusat yang tersisa sampai bagian terakhir dari sidang. Tepi ABS dan keping sudut secara individual ditumpuk di sekitar inti. Kubus ini dibangun dari bawah dan bagian terakhir untuk dirakit adalah kubus pusat akhir yang lagi terpaku ke inti dengan spacer musim semi dan tutup akhir ini terpaku pada.
Pelabelan
* 4 Berikutnya, wajah kubus Rubik perlu dilabel. Label yang dibuat dari bahan lembar polypropylene yang dicetak dengan warna. PP lembar yang sudah dicetak kemudian dilaminasi dengan penutup PP jelas pelindung. Bahan tersebut kemudian mati dipotong dengan label luka ke gulungan. Label yang dibuat dengan semua sembilan kotak dari masing-masing wajah persis sejajar. Dengan cara ini label bisa sangat selaras ketika mereka diterapkan pada kubus.
Pengemasan
* 5 Setelah semua label selesai, batu diletakkan dalam kemasan akhir mereka. Ini bisa menjadi kotak kecil yang memiliki buku instruksi dimasukkan atau kemasan blister plastik dengan dukungan kardus. Paket ini melayani tujuan ganda untuk melindungi kubus Rubik dari kerusakan yang disebabkan oleh pengiriman dan iklan produk. Paket kubus Rubik yang dimasukkan ke dalam kasus dan pindah ke palet. Palet tersebut kemudian dimuat di truk dan produk dikapalkan di seluruh dunia.
Quality Control
Untuk memastikan bahwa setiap mainan akan menjadi produk berkualitas tinggi, kualitas inspektur kontrol memeriksa produk di setiap tahapan produksi. Pelet plastik masuk secara kimiawi diuji untuk menentukan apakah mereka memenuhi spesifikasi kimia tertentu. Ini termasuk pemeriksaan pada penampilan, berat warna, titik lebur, toksisitas, dan molekuler.
Kualitas bagian-bagian individu juga diperiksa hanya setelah keluar dari cetakan. Sejak ribuan komponen yang dibuat setiap hari, pemeriksaan lengkap akan sulit. Akibatnya, inspektur garis acak dapat memeriksa bagian-bagian plastik pada interval waktu tetap dan memeriksa untuk memastikan mereka memenuhi ukuran, bentuk, dan spesifikasi konsistensi. Metode pengambilan sampel memberikan indikasi yang baik dari kualitas menjalankan produksi keseluruhan kubus Rubik. Hal-hal yang akan dicari termasuk bagian cacat, bagian dipasang tidak benar dan pelabelan yang tidak tepat. Sementara inspeksi visual adalah metode uji utama yang digunakan, pengukuran yang lebih ketat juga dapat dilakukan. Peralatan ukur digunakan untuk memeriksa panjang, lebar, dan ketebalan setiap bagian. Biasanya, perangkat seperti kaliper Vernier, mikrometer, atau mikroskop digunakan. Hanya sebelum meletakkan kubus dalam kemasan dapat diputar untuk memastikan bahwa ia memegang bersama-sama dan dalam rangka kerja yang tepat. Hal ini dapat dilakukan dengan tangan atau dengan mesin berputar. Jika mainan ditemukan rusak ia ditempatkan ke samping untuk dikerjakan ulang nanti.
Masa Depan
Sementara popularitas ekstrim kubus Rubik mereda sekitar tahun 1984. memiliki
Kubus Rubik dimulai dengan inti nilon. Kotak plastik yang kemudian melekat dari bawah ke atas dengan label yang melekat lalu.

Kubus Rubik dimulai dengan inti nilon. Kotak plastik yang kemudian melekat dari bawah ke atas dengan label yang melekat lalu.
baru-baru ini membuat signifikan kembali. Ini telah menjadi hasil dari upaya pemasaran mengesankan dengan Tujuh Kota. Di masa depan, upaya pemasaran harus terus meningkatkan penjualan kubus Rubik. Selain kubus, puzzle derivatif lainnya telah diperkenalkan termasuk ular Rubik, triamid Rubik, dan teka-teki sihir melipat Rubik. Diharapkan varian baru juga akan diperkenalkan dalam waktu dekat.
Dimana untuk Mempelajari Lebih Banyak
Buku-buku
Chabot, JF Pengembangan Plastik Mesin Pengolahan dan Metode. Brookfield: Masyarakat Plastik Engineers, 1992.
Othmer, Kirk. Ensiklopedi Teknologi Kimia. Vol. 22, 1992.
Rubik, Kompendium Cubic E. Rubik. Oxford University Press, 1987.
Seymour, R., dan C. Carraher. Kimia Polimer. New York: Marcel Dekker, Inc, 1992.
Lain
Tujuh Kota Ltd Rubik Online Web Page. 27 September 2001. <Http://www.rubiks.com>.
Paten Amerika Serikat No. 4378116.
Paten Amerika Serikat No. 4471959.
Puzzle Virtual Museum Web Page. 27 September 2001. <Http://www.virtualpuzzlemuseum.com>.

Membuat Yoyo

Cara Membuat Yoyo
Sebuah yoyo adalah mainan yang memiliki dua disk terhubung bersama dan mengapit string panjang. Secara tradisional terbuat dari kayu, disk sekarang umum terbuat dari plastik. Menempel pada pusat dari disk, angin string, unwinds, dan menggulung, sementara melekat pada jari seseorang.
Asal spesifik dari yo-yo tidak pasti. Versi awal dari mainan telah ditempatkan di Cina, Yunani, dan Filipina. Museum Nasional Athena rumah beberapa vas berasal dari sekitar 500 SM menggambarkan Yunani muda bermain dengan cakram ditambatkan ke tali. Kata yo-yo berarti datang datang dalam bahasa Filipina asli, Tagalog, dan yo-yo telah tangan diukir di negara itu selama ribuan tahun.
Sejarah
Pengenalan Eropa ke yoyo terjadi jauh lebih lama ini. Mainan tiba di Perancis pada abad kedelapan belas, dibawa oleh para misionaris yang kembali dari Cina, dan itu menjadi menggila di kalangan elite. Para calon raja pada saat itu, Louis XVII, dilukis pada usia empat dengan yo-yo di tangan. Perancis disebut l’mainan emigrette, setelah aristokrat yang mempopulerkan mainan dan yang dipaksa pindah ke wilayah yang lebih aman saat revolusi dimulai.
Dari Prancis yo-yo ke Inggris di mana lagi itu memicu menggila di kalangan kelas atas. Orang Inggris dijuluki bandalore mainan dan juga kuis, dan ilustrasi dari tentara periode menunjukkan, aristokrat, dan bahkan raja-raja bermain dengan itu.
Pada tahun 1927, seorang asisten pelayan Filipina bernama Pedro Flores mulai ukiran dan menjual mainan dari masa kecilnya kepada para tamu di Santa Monica, California, hotel tempat ia bekerja. Dengan 1929, Flores Yo-yo Corporation memiliki dua pabrik di Los Angeles, California, memberi makan menggila untuk mainan yang sedang menyapu di seluruh Amerika Serikat. ‘Flores yoyo dimanfaatkan inovasi unik, string slip. Desain sebelumnya memiliki string terikat pada poros yo-yo, dan sebagainya yo-yo hanya akan naik dan turun. Dengan desain Flores, panjang bengkok string mengitari poros, sehingga yo-yo berputar atau “tidur” sehingga berbagai trik dapat dilakukan.
Segera berputar atas Flores menarik perhatian pemasaran jenius Donald Duncan. Duncan membuka Flores Yo-yo pabrik di Chicago, Illinois, dan segera setelah itu, ia membeli perusahaan. Untuk mempromosikan pembelian barunya, Duncan dipentaskan yoyo kontes di kota-kota di seluruh negeri. Yo-yo menjadi menggila nasional, satu 30-hari kampanye pada tahun 1930 terjual tiga juta dari mereka.
Kekurangan kayu dan tenaga kerja menempatkan yoyo hiatus selama Perang Dunia II. Ketika produksi dimulai kembali pada tahun 1947, Duncan tidak sendirian di pasar. Selama bertahun-tahun, perusahaan mampu mempertahankan keunggulan atas persaingan dengan pertahanan sengit merek dagang mereka pada nama yo-yo, memaksa pesaing untuk memberikan mainan mereka nama-nama seperti puncak kembali atau twirlers Filipina.
Pada tahun 1962, yoyo mencapai ketinggian baru di Amerika Serikat, menjual 45 juta unit di negara yang hanya memiliki 40 juta anak-anak. Merasa bahwa mereka berada dalam posisi untuk akhirnya mengambil kembali pasar, Duncan menggugat Atasan utamanya Kerajaan saingan atas pelanggaran merek dagang. Mereka kalah. Pengadilan memutuskan bahwa Duncan tidak bisa secara legal memegang merek dagang pada nama yo-yo karena itu, dan selalu telah, cukup nama mainan, seperti layang-layang atau baseball. Tiga tahun kemudian, tenggelam dalam utang dari pertempuran pengadilan, promosi televisi mahal, dan biaya memperbarui peralatan lini produksi dari kayu untuk plastik yo-yo, Duncan dipaksa oleh kreditur menjadi bangkrut. Pada tahun 1968, Flambeau Plastik Perusahaan membeli nama Duncan dan restart produksi; perusahaan masih membuat Duncan yo-yo hari ini.
Bahan Baku
Orang Yunani kuno cakram mereka dari terra cotta. Para emigrettes Prancis itu gading dan kuningan. Filipina yo-yo yang diukir dari air tanduk kerbau atau dari kayu. Sampai beralih ke plastik pada akhir tahun 1960, buatan Amerika yo-yo yang diukir dari blok yang solid maple. Kebanyakan produsen modern yo yo-kayu masih menggunakan maple karena memiliki kepadatan ideal untuk memberikan yo-yo berat yang tepat pada ukuran yang dibutuhkan. Tapi 90% dari yo-yo dijual saat ini adalah plastik. Produsen menggunakan plastik yang disebut K-resin. K-resin mengambil warna dengan baik, tidak beracun, dan ulet cukup untuk bertahan hidup penyalahgunaan berulang, tapi cukup lunak tidak mengembangkan tajam.
String adalah, dan telah sejak tahun 1927, katun Mesir murni. Saat ini, beberapa produsen telah memperkenalkan string sintetik, tetapi tidak menjaga gesekan yang tepat terhadap bagian dalam yo-yo dan terhadap as roda dan tidak akan melakukan dengan benar.
Secara tradisional, as roda dibuat dari kayu yang sama dengan sisi yoyo sebagai mainan itu diukir dari satu blok tunggal padat. Sementara kayu memberikan gesekan yang ideal terhadap string, gesekan ini akhirnya menyebabkan string untuk memotong as roda. Dan poros rusak tidak dapat diperbaiki. Jadi as roda paling modern terbuat dari aluminium atau baja baik.
Disain
Sebuah yoyo fungsi pada dua sifat fisik dasar dari gesekan dan inersia rotasi. Inersia rotasi mengatakan bahwa benda berputar akan menolak pindah dari sumbu yang yang saat ini berputar, yang mengapa yo-yo akan turun dan kembali pada jalan yang lurus bukan memutar dan memutar-mutar pada akhir string. Ini juga berarti bahwa objek akan terus berputar sampai beberapa lainnya gaya-biasanya gesekan-berhenti itu. Gesekan dalam yoyo berasal dari kontak dari string dengan permukaan bagian dalam dua bagian dan dari kontak dari string dengan as roda. Penurunan diameter as roda mengurangi gesekan, sehingga yo-yo berputar lagi, memberikan lebih banyak waktu untuk melakukan trik. Tetapi jika as roda terlalu kecil, yo-yo tidak akan kembali dengan benar. Jarak antara kedua bagian memerlukan pertimbangan semacam itu; pelebaran kesenjangan mengurangi gesekan terhadap string dan memungkinkan yo-yo berputar lagi, tapi gesekan dari string terhadap sisi sebagai yo-yo turun adalah bagian dari apa yang membuat yo-yo berputar. Lebar string memiliki efek yang sama; string lebih tebal atau lebih tipis pada dasarnya sama sebagai kesenjangan yang lebih luas atau sempit dan akan menghasilkan hasil yang sama. Selain itu, yo-yo string dirancang untuk memiliki sentuhan alami sehingga tidak akan bersantai dan melepaskan yo-yo. Tetapi jika string diberikan sentuhan terlalu banyak, loop akhir akan membungkus terlalu erat di as roda dan berhenti yo-yo dari tidur.
Meningkat inersia rotasi berat badan didistribusikan ke tepi luar dari objek berputar. Sebuah roda sepeda, misalnya, memiliki banyak inersia rotasi sehingga berputar untuk waktu yang lama dan sangat stabil saat diputar, cocok untuk yoyo. Sayangnya, yo-yo ukuran roda sepeda sulit untuk memegang di satu tangan dan hampir tidak mungkin untuk melempar, sehingga sebagian besar yo-yo yang dibuat jauh lebih kecil.
Mempertimbangkan semua variabel, masing-masing produsen yoyo tiba pada kesimpulan yang berbeda tentang spesifik, biasanya bervariasi oleh enam belas inci (0,16 cm) di dimensi apapun dan enam belas ons (1,75 g) dalam berat keseluruhan. Tapi mereka semua berakhir dengan kesimpulan dasar yang sama, yo-yo yang beratnya sekitar satu tiga perempat ons (49 g) dan sekitar dua dan lima per delapan inci (6,67 cm) di diameter.
Manufaktur
Proses
Yang pertama yo-yo diproduksi di Amerika Serikat dipahat dari blok yang solid maple. Ini adalah proses ke depan waktu-intensif tapi lurus. Lumber pertama kali dikeringkan dalam oven besar. Langkah ini sangat penting dalam
Setiap setengah dari plastik yo-yo terdiri dari dua bagian, yaitu kulit luar dan cakram bagian dalam. Kedua potongan bentak bersama, dan poros bergabung dua bagian untuk membentuk sebuah yo-yo.

Setiap setengah dari plastik yo-yo terdiri dari dua bagian, yaitu kulit luar dan cakram bagian dalam. Kedua potongan bentak bersama, dan poros bergabung dua bagian untuk membentuk sebuah yo-yo.
pembuatan sebuah kayu yoyo karena kayu warps dan menyusut karena mengering, yang merupakan sesuatu yang harus terjadi sebelum diukir menjadi bentuk, spesifik seimbang yo-yo. Setelah kering, kayu tersebut ditebang untuk ukuran. Saat itu memakai mesin bubut dan, dengan menggunakan pola master untuk memastikan dimensi yang benar, itu dicukur dengan berbagai pahat menjadi yo-yo. Yo-yo yang baik diwarnai dengan kayu noda atau dicat, dan kemudian selesai dengan pernis jelas. Hari ini, sebagian besar produsen kayu yo-yo masih menggunakan proses ini kecuali bahwa sangat sedikit membuat padat yo-yo lagi. Kebanyakan bor ke dalam bagian kayu dan menghubungkan mereka dengan poros baja. Namun mayoritas yo-yo dibuat hari ini adalah dari plastik. Proses itu memiliki sembilan langkah.
Kerang dan cakram
* 1 Setiap setengah dari plastik yoyo dimulai sebagai dua bagian: bagian, datar batin yang akan membawa poros disebut disk, dan bagian luar bulat disebut shell (jenis kupu-kupu yo-yo adalah sebaliknya, dengan disk bulat dan shell datar. Hal ini dilakukan melalui proses yang sama tetapi pada jalur perakitan yang terpisah). Plastik yang digunakan untuk membuat disc dan kerang dimasukkan dalam bentuk pelet padat menjadi corong besar dengan sebuah sekrup dalam sama-sama besar. Bagian luar corong dibungkus dengan strip fleksibel disebut band pemanas, yang seperti selimut listrik sempit untuk corong. Setiap band akan semakin hangat sebagai corong semakin sempit, dan sebagai sekrup mendorong pelet ke bagian bawah corong, mereka menjadi lebih dan lebih cair. Proses ini memastikan bahwa pelet akan mencair merata dan benar-benar, yang sangat penting untuk langkah berikutnya. Di bagian bawah corong, sekrup mendorong plastik cair ke dalam cetakan melalui tabung yang disebut gerbang.
* 2 Di dalam cetakan adalah bentuk dari empat cakram dan empat kerang, semua dihubungkan dengan gerbang. Cetakan ini memiliki katup, yang memungkinkan udara panas harus didorong keluar ke depan dari plastik dan memastikan bahwa cetakan benar-benar
Kayu yo-yo yang dibuat dari kayu yang telah dikeringkan untuk memastikan jadi yo-yo tidak akan berubah bentuk. Model kayu modern memiliki dua bagian kayu yang dihubungkan dengan poros logam.

Kayu yo-yo yang dibuat dari kayu yang telah dikeringkan untuk memastikan jadi yo-yo tidak akan berubah bentuk. Model kayu modern memiliki dua bagian kayu yang dihubungkan dengan poros logam.
diisi. Karena cetakan terisi penuh dan karena plastik telah sepenuhnya mencair dan merata, masing-masing shell dan masing-masing disk akan selalu bulat sempurna dan sempurna bahkan memiliki distribusi berat. Setelah cetakan diisi, memegang plastik selama 17 detik dan mendinginkan dengan air yang dipenuhi tabung berjalan sepanjang bagian luar cetakan. Kemudian cetakan, yang sebenarnya dua bagian menjepit erat bersama-sama, melepaskan kerang dan bagian, semua terhubung oleh plastik yang diisi gerbang, ke jalur perakitan untuk dibentuk ke yoyo bagian.
As
* 3 Sementara garis molding adalah membuat yo-yo bagian, mesin terpisah memotong as roda untuk menghubungkan mereka. Mesin ini diberi makan potongan panjang dari logam bundar. Panjang tepat dari logam untuk membuat poros dimasukkan ke penjepit di mana ia dipotong. Potongan ini kemudian dipotong berlekuk di kedua ujungnya sehingga akan pegangan plastik.
Majelis
* 4 Setelah cetakan melepaskan telapak kerang dan cakram, sebuah klip pekerja mereka terpisah, menghilangkan plastik ekstra dan bentak mereka bersama-sama untuk membuat bagian. Setiap shell dan disk memiliki bibir yang cocok dengan potongan yang gratis. Ketika plastik masih sedikit hangat dari cetakan, bibir ini akan snap bersama. Setelah diikat, mereka tidak akan merilis.
* 5 ini bagian yang diturunkan sabuk untuk mesin yang disebut stamper panas. Para stamper panas memiliki baki melingkar dengan cangkir-seperti pemegang sekitar sisi. Setiap pemegang mengambil setengah yo-yo dan berputar ke pers dipanaskan. Pers feed gulungan apapun logo yo-yo akan menampilkan ke bagian atas setengah yo-yo. Kemudian menekan logo ke setengah dan memanaskan, pembubuhan logo. Desain lain menggunakan insert putaran menampilkan logo yang sesuai ke dalam disk dan shell jelas sehingga insert dapat dilihat.
* 6 bagian tersebut terus di telepon pada buruh yang menempatkan gandar dalam satu setengah dan menetapkan itu dengan palu. Pekerja berikutnya menempatkan setengah lainnya di atas dan menetapkan itu dengan palu. Kemudian dirakit yoyo ditempatkan dalam pers udara-driven. Pers memiliki baki dalam bentuk yo-yo dan pelat logam yang pas antara yoyo bagian. Pelat logam telah alur dipotong untuk muat di sekitar as roda dan ketebalan yang tepat dari celah pabrikan ditentukan antara bagian. Ketika pers kebakaran, itu baik permanen mengamankan dua bagian untuk as roda dan menetapkan benar kesenjangan antara bagian.
* 7 jadi The yo-yo sekarang ditempatkan di atas meja dengan gulungan tali dan cutter di satu ujung dan tegak, dengan beberapa takik di dalamnya di ujung lainnya. Jarak antara pemotong dan tegak persis panjang panjang produsen diinginkan string untuk setiap yo-yo. String ditarik dari spul melalui cerukan di tegak, di mana ia mengitari poros dari yo-yo. Kemudian ditarik kembali ke potong, pemotong, dan terikat. Yo-yo kemudian dibiarkan menggantung dari string nya, yang diselenggarakan oleh cerukan di tegak, memutar ke as roda.
* 8 digantung The yo-yo bergerak di telepon ke mesin yang menyerupai meja putar miniatur. Seorang pekerja menempatkan yo-yo di roda, memegang ke bawah dengan satu tangan, memegang ketegangan dalam string dengan tangan yang lain, dan dengan saklar kaki yang dioperasikan, berputar ke string yo-yo.
Pengemasan
* 9 Kemasan yang paling umum untuk sebuah yo-yo disebut kartu kulit. Kartu kulit adalah lembar karton dengan produk yang melekat padanya dengan apa yang tampaknya menjadi bungkus plastik meleleh Anda lihat tergantung di display toko. Untuk paket cara yo-yo ini, selembar beberapa kartu yang diselipkan di bawah sepotong kayu dengan lubang di dalamnya yang sesuai dengan kartu di bawah ini. Sebuah yoyo dijatuhkan melalui setiap lubang ke kartu. Hal ini menjamin penempatan yang benar pada kartu. Lembar ini kemudian pindah ke mesin rol yang feed film plastik selama seluruh lembar kartu dan yo-yo. Film ini terbuat dari plastik khusus yang sesuai dengan setiap bentuk dan menyusut bila dipanaskan tetapi tidak meleleh. Mesin memanaskan plastik, yang erat segel yo-yo untuk kartu. Mesin kemudian memotong lembar ke kartu individu dan memutar mereka ke dalam keranjang di mana mereka dikumpulkan dan kemas untuk pengiriman.
Masa Depan
Kemajuan modern yang terpenting untuk yoyo desain adalah ciptaan Pedro Flores dari string slip. Beberapa berpendapat bahwa munculnya as logam tahan lama adalah sebuah kemajuan. Yang lain mengatakan bahwa hanya as roda kayu menawarkan gesekan yang tepat untuk membuat benar-benar dimainkan yo-yo. San Francisco yoyo pengusaha Tom Kuhn telah menciptakan sistem yang membicarakan baik daya tahan dan spin. Nya yo-yo memiliki lengan kayu diganti yang cocok di sebuah poros baja. Ciptaan-Nya terbaru menggantikan as roda tetap sama sekali. Ia menggunakan bantalan disegel sama pada disk komputer yang drive spin dan dikatakan tidur 10 kali lebih lama dari as roda konvensional. Namun desain dasar dari yo-yo adalah sama seperti selalu. Dan pembatasan beberapa perubahan radikal dalam hukum fisika, desain yang tidak akan pernah berubah.

Membuat Bumerang

Cara Membuat Bumerang
Bumerang adalah sebuah objek aerodinamis yang dirancang untuk terbang efisien melalui udara ketika dilemparkan dengan tangan. Istilah ini biasanya mengacu pada sebuah objek dibuat untuk mengikuti jalur penerbangan melingkar yang mengembalikan ke pelempar. (Beberapa sumber menjelaskan semua “tongkat melempar” aerodinamis sebagai bumerang, memisahkan mereka menjadi “kembali” dan “nonreturning” kategori.) Desain tradisional berbentuk V, tetapi versi yang lebih baru mungkin memiliki bentuk tidak teratur atau lebih dari dua lengan.
Dua komponen desain memberikan bumerang kemampuan penerbangan melingkar. Salah satunya adalah susunan lengan, dan yang lainnya adalah bentuk airfoil yang memungkinkan senjata ke sayap. Selama penerbangan, bumerang berputar cepat (sekitar 10 putaran per detik). Profil sayap menciptakan efek angkat sama yang membuat pesawat terbang. Selain itu, gerakan berputar menciptakan gyroscopic presesi, yang menarik bumerang ke dalam bentuk lingkaran. Efek yang sama dapat dilihat dengan berputar atas: jika sumbu bagian atas adalah tidak cukup vertikal, bagian atas mainan perjalanan di lingkaran di sekitar sumbu.
Untuk penerbangan yang sukses, bumerang juga harus dibuang dengan benar. Perlu diadakan di dekat akhir satu sayap dengan permukaan (melengkung) atas menghadapi tubuh pelempar itu. Bumerang seharusnya hampir vertikal, dengan pelempar memegang lengan terendah. Tergantung pada kondisi angin dan desain dari bumerang tertentu, bagian atas mungkin cenderung sampai 30 ° ke luar. Setelah menggambar lengan ke belakang, pelempar melemparkan bumerang dengan gerakan tinju, sebanyak pitcher akan melemparkan bola bisbol. Pada saat rilis, pelempar menambahkan snap pergelangan tangan, seolah-olah retak cambuk. Sudut rilis harus antara ° horisontal dan 15 di atas. Jika ada angin apapun, bumerang harus dibuang antara 30 ° dan 90 ° ke kanan angin pada-datang (atau ke kiri untuk pelempar kidal; kanan dan kidal bumerang adalah bayangan cermin satu sama lainnya).
Sebagai bumerang terbang ke depan, ia mulai perlahan berguling (berlawanan untuk hander kanan), akhirnya terbang horizontal dengan sisi datar ke bawah. Ketika kembali ke pelempar, itu ditangkap dengan aman setinggi dada, perangkap itu antara tangan terbuka secara sandwich.
Penyembur rekreasi sekadar menikmati bermain solitaire tangkapan. Mereka yang tertarik dalam kompetisi dapat memilih dari berbagai acara, termasuk presisi (kembali sedekat mungkin ke titik peluncuran) dan daya tahan (membuat tangkapan paling dalam periode lima menit). Rekaman antar-nasional untuk jarak tempuh sebelum kembali ke pelempar adalah 780 ft (238 m), dalam penerbangan yang berlangsung hampir 22 detik. Rekor untuk waktu maksimum tinggi-tinggi (MTA) adalah dua menit, 59,94 detik, catatan MTA tidak resmi, yang disaksikan tetapi tidak dilempar dalam kompetisi sanksi, adalah sangat mengherankan 17 menit, enam detik.
Sejarah
Bumerang dikembangkan sebagai penyempurnaan dari tongkat melemparkan ukiran (kylies) yang digunakan sebagai senjata, terutama untuk berburu. Tertua Kylie ditemukan sampai saat ini adalah salah satu terbentuk dari gading mammoth. Ditemukan di Polandia pada tahun 1987, usianya telah carbondated pada sekitar 20.300 tahun. Ini 2-ft (60-cm), 2-lb (0,9 kg), alat lembut melengkung itu mungkin dilemparkan untuk membunuh rusa. Sebuah replika plastik telah ditemukan untuk perjalanan rata-rata 90 ft (27 m) ketika dilempar, meskipun melemparkannya ke dalam angin kepala meningkatkan jangkauan ke 123 ft rata (38 m).
Kylies digunakan oleh masyarakat prasejarah di semua bagian dunia. Biasanya terbuat dari kayu, mereka berbentuk pisang, baik wajah lengan masing-masing diukir melengkung, permukaan airfoil. Ketika dilempar, mereka melakukan perjalanan sejajar dengan tanah untuk jarak sampai dengan 650 ft (200 m), berputar marah terhadap target mereka. Biasanya 3 ft (0,9 m) panjang dan berat 5-10 lb (2,3-4,6 kg), mereka berburu alat efektif.
Ada beberapa bukti bahwa bumerang dikembangkan pada beberapa kelompok budaya. Sebagai contoh, sebuah objek berbentuk bumerang ditemukan di Jerman itu terbuat dari kayu abu. Karbon-tanggal ke era 2,400-2,800 tahun, diawetkan cukup untuk memungkinkan para arkeolog untuk merekonstruksi seluruh bentuk. Replika telah dilemparkan kidal untuk menghasilkan lintasan bumerang lengkap, namun, profil sayap yang kurang optimal, sehingga sulit untuk membuang berhasil. Bukti menunjukkan bahwa bumerang mungkin juga telah dikembangkan di Mesir dan India.
Di semua wilayah kecuali Australia, pemburu dirancang untuk melemparkan tombak dan busur panah untuk menembak, dan mereka berhenti menggunakan kylies. Orang pribumi Australia, bagaimanapun, terus berburu dengan tongkat melempar. Bereksperimen dengan desain, penduduk bagian timur dan selatan benua yang berkembang bumerang, yang mereka digunakan terutama untuk olahraga. Pada pertemuan suku utama, mereka mengadakan kompetisi berdasarkan kualitas seperti ketepatan pengembalian dan kecepatan dan kualitas penerbangan. Bumerang tidak dilemparkan pada binatang pemangsa, meskipun mereka kadang-kadang dilemparkan sebagai umpan untuk memikat burung ke dalam jaring.
Para bumerang tertua ditemukan di Australia tanggal untuk sekitar 14.000 tahun yang lalu. Asal usul kata tersebut tidak pasti, meskipun mungkin berasal dari teriakan “boom-baris saya-” (“kembali, tongkat”) bahwa penjajah Inggris mendengar Dharuk suku berteriak ketika melemparkan instrumen pada 1788. Metode tradisional untuk membuat boomerang untuk memilih bagian tepat melengkung dari kayu, biasanya dari bagian di mana batang pohon bergabung dengan akar yang besar, membuat sudut 95-110 °. Jika perlu, sudut antara sayap telah disesuaikan dengan memanaskan bumerang atas api dan menekuknya. Profil aerodinamis yang diukir dari kayu dengan kapak, merapikan dengan batu api, dan dipoles dengan pasir. Desain mungkin terukir di permukaan, untuk dekorasi atau untuk meningkatkan karakteristik penerbangan. Kayu itu disegel dengan minyak ikan atau cat.
Bumerang tetap menjadi rasa ingin tahu yang relatif tidak jelas sampai sekitar 1970. Sebuah lokakarya tentang bagaimana membuat dan melemparkan bumerang dipresentasikan oleh Smithsonian Institution di Washington, DC. Ini memicu antusiasme yang besar untuk olahraga, dan Smithsonian mulai mensponsori turnamen tahunan di National Mall. Internasional pertama kejuaraan turnamen diadakan pada tahun 1981.
Bahan Baku
Berbagai macam bahan dapat digunakan untuk membuat bumerang. Kayu tetap salah satu yang paling populer karena menghasilkan hasil yang baik, relatif murah, dan mudah untuk bekerja. Umumnya lebih disukai adalah pesawat kelas Finlandia atau Baltik birch kayu lapis, yang dilaminasi dari lapisan tipis dari kayu. Lembar 0.2-in (5-mm) tebal akan memiliki antara lima sampai 10 lapisan. Untuk melindungi kayu dari kelembaban, biasanya ditutup dengan lapisan poliuretan.
Di antara bahan sintetis yang dapat digunakan untuk bumerang adalah polypropylene, akrilonitril-butadiena-stirena (ABS) plastik, fiberglass, serat karbon, linen-fenolik resin laminasi, dan Kevlar para-aramid serat. Bumerang mainan yang terbuat dari busa urethane atau karton dapat digunakan di dalam ruangan.
Disain
Karena tindakan berputar tepat sangat penting untuk kinerja bumerang, ada beberapa konsep dasar yang harus diikuti selama proses desain. Namun, elemen-elemen dasar meninggalkan banyak ruang untuk kreativitas, dan pembuat bumerang sering bereksperimen dengan bentuk yang inovatif.
Ketika membuat pola baru, perancang menandai sebuah titik di tengah selembar
Sebuah bumerang.

Sebuah bumerang.
kokoh kertas. Tanda ini panduan pertama menunjukkan pusat gravitasi dari bumerang. Sebagai desainer terus sketsa bumerang, dia harus berhati-hati untuk menyeimbangkan bentuk sekitar pusat titik gravitasi. Pertimbangan penting lainnya adalah bahwa centerlines setiap sayap bumerang harus menunjukkan umumnya menuju pusat gravitasi (yaitu, dalam waktu 10 ° ke arah baik). Jadi set kedua panduan menandai desainer membuat di atas kertas yang tersebut centerlines dari sayap. Dalam keterbatasan yang ditetapkan oleh tanda panduan, perancang kemudian dapat sketsa sebagai desain dasar atau aneh seperti yang diinginkan.
Setelah desain sudah benar-benar ditarik, desainer memotong keluar dari lembar kertas. Dengan menggantung pola berturut-turut dari ujung sayap masing-masing, perancang dapat memverifikasi bahwa pusat gravitasi yang direncanakan telah cukup diawetkan. Ini akan menjadi benar jika tengah dari setiap sayap hang dalam waktu 30 ° dari vertikal.
Desainer serius yang mencari metode yang lebih tepat dapat menggunakan teknik yang lebih canggih, termasuk komputer-dibantu perangkat lunak desain.
Proses Manufaktur
Uraian berikut berfokus pada membuat bumerang kayu lapis berbentuk V. Bahan sintetis yang bekerja dengan cara yang sama, namun beberapa menghasilkan debu atau uap yang berbahaya ketika dipotong atau diampelas. Dalam hal ini, debu masker dan pakaian pelindung sangat penting.
Pembentukan
* 1 lembar kayu lapis diperiksa kerataan. Jika tidak benar-benar datar, itu adalah berorientasi sehingga sisi cekung akan sesuai dengan permukaan atas bumerang. Ini secara signifikan meningkatkan kekuatan bumerang, dan itu menimbulkan ujung sayap sedikit untuk aerodinamika yang lebih baik.
* 2 Pola ini ditempatkan pada kayu lapis sehingga serat kayu berjalan di seberang ujung salah satu lengan bumerang ke ujung lengan lainnya. Garis besar pattem yang ditelusuri pada kayu lapis dengan pensil.
* 3 Sebuah gergaji gulir, jigsaw, gergaji coping, band-gergaji, atau fret gergaji ini digunakan untuk memotong bentuk bumerang dari kayu lapis. Ini potongan dasar disebut kosong.
* 4 Sebagai alternatif untuk memotong kosong satu bagian, dua sayap terpisah dapat dipotong, memungkinkan bagian tumpang tindih di mana mereka akan bergabung. Menggunakan router, setengah ketebalan bagian tumpang tindih dipotong dari setiap sayap. Bagian tumpang tindih bergabung dengan lem kayu dan dijepit bersama-sama sampai sendi mengeras.
* 5 Garis yang digambar di bagian atas kosong untuk menunjukkan wilayah yang akan dibentuk untuk tepi terkemuka dan trailing dari sayap.
* 6 Profil dari sayap dibentuk dengan belt sander atau dengan tangan dengan serak atau pesawat. Bagian atas ujung bagian sayap masing-masing menurun pada sudut 45 °, sedangkan bagian belakang sayap miring ke bawah untuk meninggalkan 0,04-0,08 dalam (1-2 mm) trailing edge tebal. Wajah bawah tepi terkemuka dipotong kembali sedikit. Ujung sayap dibentuk sampai ke ketebalan yang sama dengan trailing edge. Berbagai lapisan kayu lapis berfungsi sebagai garis kontur yang membantu pekerja mencapai lereng seragam.
* 7 Bagian dangkal dapat juga dipotong dari permukaan bagian bawah setiap sayap. Misalnya, ini mungkin terdiri dari strip 2-in (5-cm) panjang dekat ujung sayap dan di belakang tepi terkemuka.
Finishing
* 8 Menggunakan semakin halus (80-250 grit) amplas, permukaan bumerang yang dihaluskan dengan hati-hati dengan orbital sander atau dengan tangan.
* 9 Setelah penyemprotan permukaan dengan pengamplasan sealer, wol baja halus digunakan untuk lebih meratakan permukaan. Sebuah lapisan cat atau kayu noda diikuti oleh satu atau lebih lapis selesai poliuretan jelas.
Tuning
* 10 bumerang ini dilempar beberapa kali untuk menguji kemampuan penerbangan. Beberapa jenis penyesuaian dapat dilakukan untuk menyempurnakan bumerang untuk kinerja yang lebih baik. Misalnya, profil sayap mungkin disesuaikan dengan pengamplasan tambahan.
* 11 Teknik lain tuning untuk menekuk sayap, meningkatkan tips mereka tentang 0,12 inci (3 mm) di atas pesawat dari titik, ini disebut memberikan bumerang sebuah dihedral positif. Mungkin perlu untuk memanaskan bumerang untuk membuatnya cukup fleksibel untuk membungkuk dan untuk membuat penyesuaian permanen. Hal ini dapat dilakukan dengan uap atau bahkan dalam oven microwave.
* 12 memutar sayap untuk menaikkan atau menurunkan tepi terkemuka juga dapat mempengaruhi kinerja bumerang.
* 13 teknik tuning lainnya termasuk pengeboran lubang melalui sayap, memotong slot di tepi terkemuka dari sayap, atau pengeboran lubang dangkal ke bagian bawah sayap dan memasukkan colokan timah atau kuningan untuk menambah berat badan.
Quality Control
Selama proses manufaktur, kualitas bumerang secara berkala diperiksa. Ketidakrataan dalam bumerang seperti sisi yang tidak sama atau benjolan akan mengambil dari desain aerodinamis. Bumerang yang disetujui oleh comities seperti Asosiasi Boomerang Dunia dan Amerika Serikat Boomerang Association (USBA). Kelompok-kelompok ini menetapkan standar dan aturan bahwa setiap kompetisi bumerang harus mematuhi seperti keamanan, keterampilan, dan waktu.
Masa Depan
Boomerang inovasi dapat dikembangkan dalam dua bidang: bahan dan desain. Sebagai bahan baru dikembangkan yang kuat, tahan lama, dan ringan, pembuat bumerang akan mencoba menggunakan mereka secara individu atau dalam kombinasi. Sebagai contoh, bumerang yang terbang selama lebih dari 17 menit terdiri dari cangkang dua lapisan luar dari serat karbon dan Kevlar; shell diisi dengan resin epoksi yang dicampur dengan microballoons fenolik.
Dua inovasi terbaru menunjukkan cara-cara yang desain dapat dimodifikasi untuk meningkatkan aerodinamis. Salah satu yang terlibat membuat permukaan atas dan bawah dari tepi trailing sayap bumerang yang sedikit cekung. Biasanya, permukaan-permukaan yang datar atau sedikit cembung. Desain ini digunakan untuk bumerang yang menetapkan rekor dunia saat ini jarak. Dalam contoh lain, ujung sayap bumerang yang dipotong pada sudut yang membuat mereka tegak lurus dengan garis bayangan yang mengarah ke pusat rotasi. Biasanya, ujung sayap tegak lurus ke centerline dari sayap. Modifikasi ini diciptakan oleh pemegang rekor MTA tidak resmi.

Membuat DVD Player

Cara Membuat DVD Player
Video hard digital atau disk serbaguna digital (DVD) adalah jenis media penyimpanan data optik mampu menahan hingga 17-giga byte (GB) informasi. Pertama kali diperkenalkan pada pertengahan 1990, mereka dikembangkan sebagai bentuk peningkatan compact disk (CD) teknologi. DVD dapat menghasilkan gambar berkualitas tinggi seperti dan suara, mereka diharapkan untuk akhirnya mengganti kedua VCR dan CD player. Hal ini diantisipasi bahwa pasar untuk pemutar DVD akan mencapai 10 juta unit pada tahun 2000.
Latar belakang
DVD bekerja dengan cara yang sama seperti CD konvensional. Sama seperti di CD, informasi yang dikodekan sebagai serangkaian lubang kecil di disk. Lubang diselenggarakan di jalur spiral dalam struktur yang mirip dengan kaset. Dengan menggunakan laser, lubang ini dapat diartikan sebagai kode biner. Ketika permukaan halus dibaca, mesin menafsirkan titik data sebagai 0. Ketika lubang ditemui, titik data dibaca sebagai 1. Namun, inovasi kunci yang membuat DVD unggul CD adalah laser digunakan untuk membaca dan membuat lubang. DVD menggunakan pendek panjang gelombang, laser merah yang dapat menempatkan lubang yang lebih padat pada permukaan disk. Hal ini tidak hanya memungkinkan untuk lebih banyak data, hal itu juga memerlukan bahwa disk hanya setengah setebal CD konvensional. Akibatnya, dua lapisan dapat terikat bersama untuk membuat disk dua sisi yang memiliki ketebalan yang sama seperti CD (1,2 mm).
Sistem DVD memiliki tiga ciri, yang membuatnya sangat diinginkan termasuk kapasitas penyimpanan yang tinggi, interoperabilitas, dan back-bangsal kompatibilitas. Pada tahap awal perkenalan DVD, disk tunggal akan mengadakan sebanyak 4,7 GB informasi. Ini kira-kira setara dengan tujuh CD-ROM. Dalam rilis masa depan teknologi ini, disk dapat menyimpan hingga 17 GB. Ini jumlah ruang penyimpanan yang benar-benar akan mengubah cara program komputer dikembangkan dan akan memungkinkan untuk masuknya klip video lagi. Format data dan laser yang digunakan dalam DVD akan sama untuk pemain komputer seperti untuk pemain televisi. Hal ini akan memungkinkan konsumen untuk memutar disk yang sama di komputer mereka bahwa mereka bermain di TV mereka. Pemutar DVD juga akan memiliki kemampuan untuk memutar CD teknologi saat ini. Dengan cara ini, konsumen tidak perlu membeli produk pengganti koleksi CD mereka saat ini.
DVD dapat digunakan untuk berbagai aplikasi termasuk film, sistem audio, komputer, dan video game. Sejak di-formasi disimpan pada disk ini adalah elektronik, kualitas gambar diperkirakan tiga kali lebih baik dari VHS gambar konvensional. Selain itu, gambar tidak akan merosot dengan usia atau digunakan. Program komputer juga akan mendapatkan keuntungan dari DVD. Misalnya, program yang digunakan untuk mengambil beberapa CD sekarang dapat terkondensasi ke satu DVD. Video game juga akan mendapatkan keuntungan dari teknologi DVD. Sejak DVD menawarkan memori tinggi dan kemungkinan interaktivitas, klip video dapat dimasukkan untuk meningkatkan pengalaman bermain.
Sejarah
Mengembangkan kemampuan untuk menyimpan data untuk nanti selalu penting. Pertama benar penyimpanan data dan sistem pengambilan adalah jurnal dan buku besar. Sementara mereka masih digunakan saat ini, mereka lambat, tidak efisien, dan besar. Ketika komputer sedang dikembangkan selama tahun 1950 dan 1960, salah satu manfaat utama mereka adalah kemampuan mereka untuk menyimpan dan mengambil data dengan cepat. Ini kini telah menjadi salah satu pilar dari penyimpanan informasi dan pengambilan. Awal media penyimpanan komputer mencakup hal-hal seperti kartu punch, piringan hitam vinyl, magnetic tape, cartridge, dan disk magnetik. Seperti komputer ditingkatkan, begitu pula kemampuan penyimpanan data tersebut. Pada akhir 1970-an, hard drive internal diperkenalkan. Masing-masing sistem penyimpanan data dikembangkan untuk memperbaiki kenyamanan dan efisiensi dari metode penyimpanan terbaik yang tersedia. Banyak dari sistem ini terus ditingkatkan pada bahkan hari ini.
Perkembangan DVD mulai dengan pengenalan oleh Sony dari CD pada awal tahun 1980. Ini media penyimpanan baru yang digunakan laser untuk membaca lubang kecil diukir di disk. Para pemain CD audio pertama diperkenalkan pada tahun 1983. Mereka berguna karena memungkinkan untuk menyimpan lebih dari 75 menit musik pada satu disk. Itu hampir dua kali apa vinyl LP bisa terus. Sementara penerimaan mereka lambat, CD akhirnya digantikan kaset sebagai media pilihan pilihan untuk siaran audio.
Video CD pemain diperkenalkan di akhir dekade. Karena berbagai alasan, mereka tidak pernah menjadi populer cukup untuk menggantikan VCR. Penggunaan CD di komputer dimulai pada tahun 1987. Perangkat ini sangat berguna karena memungkinkan penyimpanan hingga 650 megabyte (MB) pada disk tunggal. Sampai saat itu, penyimpanan maksimum pada disk magnetik adalah 1.3MB. CD komputer awal adalah lebih lambat dari disk drive yang khas dan baca saja. Kecepatan transfer data terus meningkat seperti halnya kemampuan mereka untuk menulis data. Pada tahun 1994, kecepatan 4X CD-ROM (Read Only Memory) diperkenalkan. Dalam dua tahun ke depan ini dua kali lipat. Pada tahun 1996, kecepatan 24X CD ROM yang tersedia. Recordable CD player pertama kali diproduksi pada tahun 1996.
Diperkenalkan pada tahun 1996, CD menulis beberapa dikembangkan oleh Matsushita menggunakan proses perubahan fase-ganda. Ini menggunakan laser untuk mengubah sifat reflektif dari disk. Sekarang CD-RW perekam dapat menggunakan teknologi ini.
Karena semua kemajuan dalam teknologi CD itu terjadi, para peneliti terus mencari cara untuk meningkatkan kapasitas penyimpanan mesin ini. Kemudian, ilmuwan menemukan bahwa dengan menggunakan laser panjang gelombang lebih pendek, lebih banyak data bisa dikemas pada disk tunggal. Hal ini menyebabkan penciptaan DVD. Pada tahun 1997, DVD pertama pemain diperkenalkan. Mesin ini lebih lambat dari CD player tercepat dan belum direkam. Namun, DVD generasi berikutnya yang dijadwalkan untuk rilis selama tahun 1999 akan lebih cepat dan menggunakan teknologi rekaman. Akhirnya, DVD diharapkan dapat menggantikan VCR dan CD player.
Disain
Sebuah DVD player ini dirancang seperti sebuah CD player. Misalnya, komputer DVD drive yang dibuat sama ukuran dan bentuk sebagai CD-ROM drive. Mereka juga memiliki perumahan plastik luar dan datang lengkap dengan tombol plastik pada panel depan. Beberapa drive DVD memiliki baki plastik, yang meluas keluar dari mesin untuk menerima disk. Lain memiliki sistem pakan otomatis di mana disk dimasukkan. Di dalam DVD drive, elektronik juga banyak yang sama sebagai drive CD-ROM. Keduanya memiliki elektronik canggih dan termasuk mekanisme disk drive, papan sirkuit tercetak, dan perakitan sistem optik. Sementara DVD mekanisme drive datang dalam berbagai desain, masing-masing pada dasarnya terdiri dari spindle yang memegang disk dan sebuah motor yang berputar itu. Papan sirkuit berisi semua komponen elektronik, yang membantu mengkonversi data sedang dibaca ke dalam format yang dapat digunakan.
Perakitan sistem optik adalah bagian dari DVD yang membaca data dari disk dan mengirimkan untuk diubah menjadi kode biner. Dalam mesin DVD, ini terdiri dari sebuah dioda redlaser, yang memiliki kemampuan untuk memproduksi pendek panjang gelombang pulsa. Ini adalah kebisingan merah rendah memproduksi sinar laser dalam kisaran 600-650 (nm) nanometer. Adalah jauh lebih pendek dari 780 nm laser yang digunakan dalam CD konvensional. Komponen utama lain dari perakitan sistem optik adalah dioda, yang menerima sinyal optik dari laser dan mengkonversi ke sinyal elektronik. Lensa sangat halus dan cermin membentuk sisa dari perakitan sistem optik.
Disk DVD juga terlihat seperti CD-ROM, namun data tersebut dikemas bersama-sama lebih erat. Permukaan disk dilapisi dengan lapisan perak reflektif yang dilindungi oleh lapisan tipis, keras lacquer. Jika lapisan emas semitransparan diletakkan di atas
Perbandingan jumlah data compact disk dan disk DVD dapat berisi. Kepadatan pit DVD jauh lebih besar, yang memungkinkan disk untuk menyimpan setidaknya tujuh kali lebih banyak data sebagai CD.
Perbandingan jumlah data compact disk dan disk DVD dapat berisi. Kepadatan pit DVD jauh lebih besar, yang memungkinkan disk untuk menyimpan setidaknya tujuh kali lebih banyak data sebagai CD.
lapisan perak reflektif, disk dapat dibuat untuk menyimpan 2 lapis data pada satu sisi. Dengan menggunakan daya yang lebih kecil, laser dapat membaca data dari lapisan emas pertama dan kemudian dengan meningkatkan kekuatan, dapat membaca lapisan perak. Ini hampir dua kali lipat kapasitas satu sisi menjadi 8,5 GB. Akhirnya, disk dua sisi tunggal akan dapat menyimpan hingga 17 GB data.
Sejak DVD diciptakan terutama untuk film, sistem kompresi diperlukan. Untuk melakukan ini, produsen telah sepakat untuk menggunakan sistem kompresi MPEG-2 (Motion Picture Expert Group). Ini adalah sistem di mana hanya elemen gambar yang berubah dari frame ke frame disimpan. Untuk audio, Dolby digital kompresi akan digunakan. Karena kedua sistem kompresi yang digunakan, sebuah decompressor atau decoder juga harus disertakan dalam DVD player. Saat ini, ini adalah kartu yang terpisah yang dihubungkan ke komputer. Dewan decoder memproses data dari disk dan mengirimkannya tepat untuk grafis komputer dan sistem audio.
Bahan Baku
Berbagai bahan baku yang digunakan dalam pembangunan DVD player dan disk. Kaca yang digunakan untuk membuat dioda laser dan lainnya dalam sistem. Komponen utama pada papan sirkuit yang terbuat dari silikon. Logam aluminium digunakan untuk perumahan serta plastik keras. Bahan dasar disk adalah plastik. Mereka selain itu dilapisi dengan lapisan berwarna perak dan lapisan emas tipis. Permukaan disk lebih lanjut dilapisi dengan lapisan keras pernis untuk melindunginya dari kerusakan.
Manufaktur
Proses
Komponen mesin DVD biasanya diproduksi oleh perusahaan terpisah dan kemudian dirakit oleh produsen DVD. Produksi bagian komponen adalah proses yang sangat khusus, dan hanya beberapa perusahaan yang dilengkapi untuk memasok seluruh industri. Komponen utama meliputi perakitan sistem optik,
Sebuah DVD player terdiri dari elektronik canggih, termasuk mekanisme disk drive, papan sirkuit cetak, dan perakitan sistem optik. Ini terdiri dari spindle yang memegang disk dan sebuah motor yang berputar itu. Papan sirkuit berisi semua komponen elektronik, yang membantu mengkonversi data sedang dibaca ke dalam format yang dapat digunakan. Perakitan sistem optik adalah bagian dari DVD yang membaca data dari disk dan mengirimkan untuk diubah menjadi kode biner.
Sebuah DVD player terdiri dari elektronik canggih, termasuk mekanisme disk drive, papan sirkuit cetak, dan perakitan sistem optik. Ini terdiri dari spindle yang memegang disk dan sebuah motor yang berputar itu. Papan sirkuit berisi semua komponen elektronik, yang membantu mengkonversi data sedang dibaca ke dalam format yang dapat digunakan. Perakitan sistem optik adalah bagian dari DVD yang membaca data dari disk dan mengirimkan untuk diubah menjadi kode biner.
internal yang elektronik papan sirkuit dan mekanisme disk drive.
Optical sistem
* 1 Sistem optik terdiri dari laser, photodetektor, prisma, cermin, dan lensa. Laser dan photodetektor dipasang di perumahan plastik, dan komponen lainnya ditempatkan di tempat-tempat tertentu. Great perawatan diambil pada posisi masing-masing potongan karena tanpa keselarasan, sistem tidak akan melakukan dengan benar. Sambungan listrik yang terpasang dan sistem optik ini kemudian siap untuk melekat pada mekanisme disk drive.
Disk drive mekanisme
* 2 sistem optik melekat pada motor yang akan mengendarainya. Hal ini pada gilirannya terhubung ke bagian lain dari prinsip disk drive termasuk baki pemuatan (jika ada) dan motor spindle. Roda gigi lain dan ikat pinggang yang melekat dan seluruh djemaah ditempatkan dalam tubuh utama.
Internal elektronik
* 3 Komponen elektronik dari mesin DVD canggih dan menggunakan teknologi terbaru dalam pengolahan elektronik. Papan sirkuit diproduksi banyak seperti itu dari peralatan elektronik lainnya. Proses dimulai dengan papan yang memiliki konfigurasi elektronik yang tercetak di atasnya. Forum ini kemudian dilewatkan melalui serangkaian mesin, yang menempatkan chip yang tepat, dioda, kapasitor dan potongan elektronik lainnya di tempat yang tepat. Proses ini dilakukan di ruangan yang bersih untuk mencegah kerusakan yang dapat disebabkan oleh debu udara. Ketika selesai, ia akan dikirim ke langkah berikutnya untuk menyolder.
* 4 Sebuah mesin gelombang solder digunakan untuk membubuhkan komponen elektronik untuk papan. Sebelum papan dimasukkan ke dalam mesin bagaimanapun, pertama kali dicuci untuk menghilangkan kontaminan. Dewan kemudian dipanaskan menggunakan panas inframerah. Bagian bawah papan dilewatkan di atas gelombang solder cair dan melalui aksi kapiler, tempat yang tepat yang terisi. Seperti papan dibiarkan dingin, solder mengeras memegang potongan di tempat.
Akhir perakitan dan kemasan
* 5 Setelah semua komponen siap mereka berkumpul untuk menghasilkan produk akhir. Papan elektronik dihubungkan ke seluruh mesin dan penutup utama terpasang. Mesin DVD kemudian dikirim bersama dengan stasiun kemasan mana mereka kemas bersama dengan aksesoris seperti disk, manual, dan kabel daya. Mereka kemudian memakai palet dan dikirim ke distributor dan akhirnya pelanggan.
Quality Control
Untuk menjamin kualitas mesin DVD, inspeksi visual dan listrik yang dilakukan sepanjang seluruh proses produksi dan kelemahan paling terdeteksi. Selain itu, kinerja fungsional dari setiap mesin DVD selesai diuji untuk memastikan bekerja. Tes ini dilakukan di bawah kondisi lingkungan yang berbeda seperti panas berlebihan dan kelembaban. Mereka melibatkan bermain disk tes, yang akan menghasilkan sinyal elektronik tertentu. Karena sebagian besar DVD produsen tidak memproduksi semua bagian mereka sendiri, mereka sangat bergantung pada pemasok mereka untuk kualitas baik. Kebanyakan produsen menetapkan spesifikasi kualitas mereka sendiri, yang pemasok mereka harus bertemu.
Masa Depan
DVD teknologi yang relatif baru. Ada banyak daerah yang akan ditingkatkan di tahun mendatang. Perkembangan penting untuk DVD termasuk kapasitas penyimpanan yang lebih besar, kemampuan pembaca ditingkatkan, dan peningkatan jumlah film yang tersedia dalam format DVD.
Saat ini, daerah yang paling intens dipelajari dari teknologi DVD meningkat kemampuan penyimpanan data. Sementara teknologi telah dikembangkan untuk menghasilkan disk 17GB, beberapa perusahaan telah menemukan cara untuk menyimpan lebih banyak lagi. Sebuah teknik pengkodean baru sedang dikembangkan yang dapat membuat peningkatan tiga kali lipat dalam penyimpanan DVD. Dalam metode ini, lubang dibuat pada disk akan memiliki berbagai tingkat kedalaman. Ini akan memungkinkan lubang untuk mengkodekan untuk angka 0 sampai 8, bukan hanya 0 atau 1. Hal ini diantisipasi bahwa DVD perangkat yang menggunakan teknologi ini akan tersedia selama tahun 1999. Media penyimpanan lain juga menunjukkan janji tertentu. Sebuah teknologi baru-baru ini telah menunjukkan bahwa dapat menyimpan hingga 30 GB data. Sistem ini menggunakan laser merah dan medan magnet untuk mengambil data. Penggunaan laser biru memungkinkan untuk kapasitas penyimpanan yang lebih besar.
Bidang lain perbaikan akan ditemukan dalam kemampuan pemutar DVD untuk membaca dua lapisan informasi pada satu sisi disk. Meskipun DVD player secara teoritis dapat membaca dua lapisan informasi kedua lapisan jarang digunakan karena biaya tinggi. Seperti meningkatkan teknologi bagaimanapun, hambatan ini harus diatasi dan potensi penuh dari DVD mungkin direalisasikan.
Saat ini, satu faktor yang paling menghambat dalam pengembangan DVD adalah kurangnya standar universal untuk menyimpan dan mengambil media. Hal ini mirip dengan masalah yang dikembangkan pada tahun 1980 antara VHS dan pemain rekaman video Beta. Dalam waktu dekat, masalah ini harus diselesaikan ketika produsen utama DVD menyepakati format.

Membuat Food Dehydrator

Cara Membuat Food Dehydrator
Buah kulit, kadang-kadang disebut sebagai roll buah atau Fruit Roll-up, yang populer snack makanan kering. Mereka terbentuk ketika buah bubur (umumnya dari konsentrat ketika diproduksi secara massal) matang, kering, dan digulung atau dipotong (untuk memudahkan penyimpanan dan kemasan). Solusi lengket kemudian menyebar pada permukaan antilengket yang sudah dikeringkan. Ketika kering, kulit buah perusahaan untuk disentuh (maka kulit buah nama) tetapi mudah dibentuk cukup sehingga dapat digulung. Kulit buah dapat dengan mudah dipotong strip dan bentuk, sesuai dengan merek atau berbagai kulit buah. Kulit buah umumnya berlangsung cukup lama di negara ini dan tidak memerlukan pendinginan. Popularitas kulit buah telah meningkat secara signifikan dalam 10 tahun terakhir karena banyak melihat ini makanan ringan yang lebih sehat daripada permen lain karena dihasilkan dari buah yang vitamin (terutama vitamin C) telah ditambahkan.
Kulit buah adalah massa-diproduksi oleh sejumlah perusahaan yang berbeda tetapi juga bisa dibuat lebih mudah di rumah. Resep berlimpah dalam buku resep masakan, termasuk petunjuk untuk membuat kulit buah dengan buah anggur, raspberry, apel, dan stroberi di atas kompor dapur dan menggunakan oven atau dehidrator makanan untuk membantu dalam proses pengeringan.
Sejarah
Sulit untuk mengetahui kapan atau siapa yang pertama kali dikembangkan kulit buah. Namun, banyak yang percaya bahwa orang-orang Timur Tengah termasuk di antara yang pertama kali menemukan bahwa buah segar dan dapat dimanfaatkan sepanjang tahun diawetkan bubur, dimasak, dan dikeringkan jika. Sangat mungkin bahwa rasa awal untuk kulit buah adalah aprikot. Buku masak antik lihat kulit buah sebagai Persia atau Timur Tengah, sebenarnya. Buku masak Armenia lihat memperlakukan sebagai bastegh dan memberikan resep untuk membuat mereka di rumah, membahas “cara lama” ini kulit buah yang diproduksi. Proses ini merekomendasikan agar memperlakukan buah dibuat dalam kering, cuaca cerah di bahwa buah matang dan bubur dituangkan ke lembaran kain muslin, digantung di luar kering, disemprot dengan air pada sisi sebaliknya sehingga dapat terkelupas muslin, dan dibiarkan kering lagi di luar di bawah sinar matahari. Resep merekomendasikan bahwa kulit buah dibawa pada malam hari namun kembali ke sinar matahari pada hari berikutnya jika tidak tegas untuk disentuh. Produk jadi dipotong menjadi bentuk yang diinginkan dan ditempatkan dalam tabung kaca untuk penyimpanan. Resep Diperbarui memiliki juru masak tuangkan bubur ke kertas lilin atau plastik dan menempatkannya di bawah sinar matahari di bawah kain tipis, yang lain merekomendasikan penggunaan oven atau dehydrators untuk cepat, pengeringan dapat diandalkan.
Resep untuk kulit buah yang sering ditemukan pada sumber resep organik dan sadar kesehatan. Resep ini panggilan untuk menggunakan buah organik-tumbuh dan menjauhkan diri dari masuknya bahan buatan, menambahkan vitamin atau gula olahan, menggantinya dengan madu (jika ada pemanis digunakan sama sekali). Bahkan, diproduksi secara massal kulit buah hanya sekitar satu buah haluskan ketiga dan dua pertiga aditif dan pemanis.
Produsen makanan utama telah membuat kulit buah di negeri ini selama hampir dua dekade. Ini kulit buah yang tersedia dalam array yang memusingkan rasa (termasuk semangka) dan telah vitamin khusus ditambahkan ke mereka untuk membuat mereka lebih sehat. Mereka sangat populer dengan anak-anak dan dirancang dengan kepentingan mereka dalam pikiran. Produsen ini telah mengembangkan berbagai warna cerah untuk snack buah ini (termasuk warna panas dan warna neon yang tidak warna buah alami). Daripada memotong kulit menjadi strip biasa, beberapa produsen memotong tokoh kartun ke produk untuk membantu dalam pemasaran dan penjualan produk. Paket menampilkan karakter kartun terkenal atau karakter film, membuat produk lebih menarik bagi anak-anak.
Bahan Baku
Massa diproduksi kulit buah mengandung tiga bahan utama: buah haluskan, aditif makanan yang disebut penyaluran barang-dekstrin dan pemanis dari beberapa macam. Dalam beberapa merek nasional, haluskan buah membentuk hanya sekitar sepertiga dari produk. Sama pentingnya dengan pure buah adalah dua bahan utama lainnya, penyaluran barang-dekstrin dan pemanis. Penyaluran barang-dekstrin adalah pati dimodifikasi makanan yang ditambahkan ke sejumlah produk manufaktur. Ini adalah bubuk putih yang mencampur dengan mudah dengan bahan baku dan air dingin larut. Ketika larut, ternyata transparan dan viskositas rendah. Aditif penyaluran barang-dekstrin sangat penting dalam kulit buah dalam menyediakan tekstur lembut dan kelenturan yang dibutuhkan untuk produk. Pemanis merupakan aditif penting lainnya untuk produk. Pemanis umumnya termasuk sirup jagung atau gula, dan dalam beberapa produk, termasuk keduanya. Banyak kulit buah diproduksi termasuk aditif besar lainnya banyak tetapi bervariasi sesuai dengan merek. Ini sering mencakup: terhidrogenasi parsial minyak biji kapas, gliserin atau diglyceride, warna buatan dan alami dan rasa, pektin, gusi, dan ditambahkan vitamin seperti asam sitrat (vitamin C).
Manufaktur
Proses
Kulit buah merupakan makanan ringan diekstrusi, yang berarti solusi pure buah dipaksa melalui mati logam dan dipotong menjadi bentuk yang diinginkan.
Memasak
* 1 Buah konsentrat umumnya dibeli dari pemasok. Setelah di rumah, konsentrat ditempatkan dalam tong dan ditambah dengan air. Sirup jagung, penyaluran barang-dekstrin, dan semua berbagai aditif yang ditambahkan ke batch. Flavor enhancer dan warna yang ditambahkan pada saat ini juga. Hanya satu rasa buah-buahan dibuat pada suatu waktu dalam sebuah tong, dengan demikian, baik tong banyak bekerja pada satu waktu atau tong dibersihkan untuk menerima haluskan berbeda rasa. Pure buah dimasak selama sekitar lima menit.
Mengekstrusi haluskan
* 2 bubur buah kemudian disalurkan ke yang lain tong besar. Bagian bawah tong disalurkan ke sebuah ekstruder. Solusi buah cair makan melalui mati logam yang mendorong pure buah panas keluar dari tong, rata, dan Ekstrud tersebut pada kertas, lilin tipis. Beberapa produsen menawarkan berbagai ukuran atau lebar dari produk. Bentuk die ekstrusi bervariasi dengan produk yang diproduksi pada saat itu.
Pengeringan
* 3 Kulit buah masih kental pada saat ini dan harus dan mudah dibentuk cukup untuk dapat diluncurkan dalam kemasan. Hal ini conveyored melalui terowongan pengeringan yang cepat membeku produk. Terowongan itu tidak menggunakan udara panas kering (seperti yang direkomendasikan dalam resep rumah atau resep tradisional) tetapi udara dingin untuk mengusir kelembaban dan dingin bubur yang masih panas. Pada akhir terowongan, mekanisme gulungan kulit buah didinginkan ke spool atau roll (tergantung produk). Beberapa produk yang dibungkus di luar kertas lilin dengan tali untuk menjaga gulungan tertutup (sangat berguna untuk panjang, kelos tipis). Selain itu, beberapa kulit buah memiliki pola atau gambar (karakter kartun sering atau bahkan huruf atau angka) dipotong menjadi mereka dengan mati menyerupai piring cetakan kue. Hal ini terjadi sebelum kulit yang terguling.
Pouching
* 4 Pada akhir ban berjalan, kulit digulung dibawa ke sebuah gerbong. Kelos individu yang jatuh menjadi mesin pouching, di mana produk terlampir di bungkus baik foil logam atau kertas putih polos (tergantung produk). Kantung ini secara otomatis ditutup karena melewati mesin.

• Pembuatan kulit buah melibatkan konsentrat buah pencampuran dengan air, sirup jagung, penyaluran barang-dekstrin, penguat rasa, dan pewarna. Selanjutnya, haluskan buah dimasak. Pemanas cairan mengental ke dalam bubur yang kemudian diekstrusi. Solusinya adalah untuk makan mati logam yang mendorong pure buah panas keluar dari tong, rata, dan mendorong itu ke kertas, lilin tipis. Kulit buah conveyored melalui terowongan pengeringan yang menggunakan udara dingin dengan cepat memantapkan produk.
  Pembuatan kulit buah melibatkan konsentrat buah pencampuran dengan air, sirup jagung, penyaluran barang-dekstrin, penguat rasa, dan pewarna. Selanjutnya, haluskan buah dimasak. Pemanas cairan mengental ke dalam bubur yang kemudian diekstrusi. Solusinya adalah untuk makan mati logam yang mendorong pure buah panas keluar dari tong, rata, dan mendorong itu ke kertas, lilin tipis. Kulit buah conveyored melalui terowongan pengeringan yang menggunakan udara dingin dengan cepat memantapkan produk. Pengemasan
  * 5 Kantung kemudian turun menjadi mesin yang lebih besar yang secara otomatis kelompok dan paket produk. Mesin ini diprogram untuk mengisi paket kardus berat. Kemasan kardus umumnya terbuat-dari-rumah, dan mencakup semua informasi penting seperti informasi gizi. Kemasan sering sangat berwarna cerah dan penuh gambar karakter kartun populer dan merupakan bagian penting dari pemasaran produk.
  Quality Control
  Kontrol kualitas dimulai dengan akuisisi berkualitas tinggi konsentrat buah. Purees Banyak dipasok oleh terkenal prosesor buah. Metode kualitas kontrol lainnya termasuk kalibrasi seksama terhadap semua aditif, khususnya bagi mereka aditif yang mempengaruhi pengerasan / kelenturan (penyaluran barang-dekstrin khususnya). Juga, memasak dan pengeringan suhu dipantau secara ketat untuk memastikan kadar air. Timbangan secara hati-hati dikalibrasi sehingga masing-masing berisi gulungan dalam jumlah yang tepat dari produk diekstrusi, sama, mesin kemasan diperiksa dan diperiksa kembali sehingga masing-masing paket kardus termasuk jumlah yang benar kulit buah. Pengujian sampel dilakukan secara berkala juga.

Membuat Lampu Lava

Cara Membuat Lampu Lava
Sebuah lampu lava adalah tabung berbentuk dekoratif lampu bohlam yang berisi cairan, berwarna berminyak yang mengalir ke atas dan ke bawah di seluruh ruang lampu dengan cara mengingatkan lava cair. Sebagai naik cairan dan tenggelam dalam ruang lampu berubah bentuk dan pecah menjadi butiran dengan berbagai ukuran, memberikan efek psikedelik dari pola yang selalu berubah. Kredit untuk menciptakan lampu lava diberikan kepada insinyur Inggris Craven Walker yang, pada akhir tahun 1940an, melihat prototipe lampu di sebuah pub di Hampshire, Inggris. Versi awal, menurut legenda Walker, terbuat dari “shaker koktail, kaleng tua dan hal.” Dia membeli fixture yang berisi cairan dan berangkat untuk membuat sendiri. Walker membentuk Perusahaan Crestworth di Dorset, Inggris, dan selama 15 tahun berikutnya mencoba untuk membangun sebuah lampu lava yang lebih baik. Ketika pertama kali dipasarkan dengan nama Astro Lite di toko-toko Inggris di awal 1960-an, itu bukan sebuah kesuksesan. Kemudian, di pameran dagang 1965 Jerman, dua pengusaha Amerika melihat model awal pada layar, dan membeli hak untuk produsen lampu di Amerika Utara. Di Amerika Serikat, mereka mengubah nama dari Astro Lite, untuk Lampu Lava Lite jauh hipper dan mulai operasi manufaktur di Chicago. Dengan munculnya psychedelia dan pop-art kemudian dekade, Walker aneh gimmicky menjadi sebuah trend utama. Pada saat Walker meninggalkan bisnis pada tahun 1990, ia telah menjual lebih dari tujuh juta dari ciptaannya. Hari ini, kapal perusahaan lampu 400.000 setahun ke toko-toko di seluruh dunia. Saat ini, Haggerty Usaha adalah produsen AS hanya Lampu Lava Lite dan mereka mendistribusikannya secara nasional melalui sejumlah outlet untuk ritel dan mail.
Disain
Efek lava ini disebabkan oleh interaksi antara cairan yang digunakan dalam lampu. Cairan ini dipilih berdasarkan kepadatan mereka sehingga satu cenderung nyaris melayang di tangan lainnya. Selain itu, mereka dipilih berdasarkan koefisien ekspansi mereka, sehingga mereka dipanaskan satu cenderung naik atau tenggelam lebih cepat dari yang lain. Ketika panas dari bola lampu menghangatkan cairan lebih berat duduk di bagian bawah, itu akan lebih panas dan, karena kepadatan lebih rendah, naik ke permukaan. Pada saat “lava” mencapai bagian atas lampu, ia mulai menjadi dingin, menjadi lebih padat, dan tenggelam ke bawah. Sebagai sink lava, hal itu akan lebih dekat dengan bola lampu, memanas lagi, dan proses ini diulang berulang-ulang. Oleh karena itu, kunci untuk desain lampu lava sukses adalah pemilihan cairan bercampur yang tepat. Komposisi yang tepat digunakan dalam lampu lava merupakan rahasia berpemilik, tapi secara umum, salah satu cairan berbasis air dan yang lainnya adalah minyak berbasis. Fase air mungkin air yang dicampur dengan alkohol atau yang larut dalam air pelarut. Cairan kedua harus memenuhi sejumlah kriteria desain: itu harus larut dalam air, lebih berat dan lebih kental, tidak reaktif dan tidak mudah terbakar, dan cukup murah. Hal ini juga harus non beracun, unchlorinated, bukan emulsi dalam air, dan harus memiliki koefisien lebih besar dari ekspansi dari air.
Sementara pemilihan fluida tidak berubah dari lampu ke lampu, ada perubahan desain yang harus dipertimbangkan karena lampu yang tersedia dalam berbagai warna, ukuran, dan gaya. Model Century asli, yang masih diproduksi saat ini, adalah model yang paling populer pada 1960-an dan 1970-an. Dasar emas adalah perforasi dengan lubang-lubang kecil yang mensimulasikan cahaya bintang dan 52 oz nya (1,46 kg) dunia penuh dengan lava merah atau putih dan cairan kuning atau biru. Sejumlah variasi menarik di Abad Ini telah diproduksi dalam beberapa tahun terakhir, meskipun tidak semua dari mereka masih dibuat hari ini. Sebagai contoh, Planter enchantress Lava Lite lampu datang dilengkapi dengan dedaunan plastik. Continental Lava lampu Lite yang, adalah, hanya tanpa kabel non-listrik model, fitur lilin untuk menghangatkan lava. Pendamping Lava Lite lampu, menurut 1970 katalog perusahaan, dirancang dengan tampilan yang lebih maskulin “yang sempurna untuk studi atau ruang kerja, jadi tepat untuk suite eksekutif.” Ada juga Lava Mediterania Lite lampu, yang dihiasi dengan besi tempa hitam. Selain itu, Haggerty menawarkan lampu raksasa yang disebut, yang berbagai ukuran sampai dengan 27 dalam (68,6 cm).
Bahan Baku
Seperti disebutkan di atas, bahan aktual yang digunakan di Lampu Lava Lite adalah proprietary tetapi ada beberapa bahan cair, yang dapat dikombinasikan untuk memberikan efek lava.
Cair komponen
Lava-jenis lampu dapat dibuat dengan air yang dicampur dengan isopropil alkohol sebagai salah satu fase dan minyak mineral seperti yang lain. Bahan lain, yang dapat digunakan sebagai bahan fase minyak termasuk alkohol benzil, alkohol cinnamyl, dietil ftalat, dan salisilat etil.
Lain aditif
Aditif lain yang digunakan dalam cairan lampu lava meliputi berbagai minyak dan larut dalam air pewarna. Specific gravity fase air dapat disesuaikan melalui penambahan natrium klorida atau bahan serupa. Selain itu, pelarut hidrofobik dapat ditambahkan pada campuran tersebut untuk membantu lahar menyatu. Terpentin dan pelarut cat serupa dikatakan bekerja dengan baik dalam hal ini. Bahan antibeku juga dapat ditambahkan untuk meningkatkan tingkat di mana lava menghangat.
Wadah
Sebuah silinder kaca bening digunakan untuk rumah cairan dan membentuk tubuh lampu. Bentuk lava klasik lampu adalah jam pasir sekitar 10 di (25,4 cm) tinggi.
Panas sumber
Sebuah lampu pijar biasa digunakan sebagai sumber untuk kedua cahaya dan panas dengan lampu lava. Jenis bola lampu sangat penting untuk memastikan lava tidak atas atau di bawah dipanaskan. Haggerty Usaha daftar jenis bohlam beberapa yang sesuai untuk peralatan mereka, tergantung pada model: 40 watt bohlam buram, 100 watt bola lampu reflektor dengan di dalam es, 7,5 watt bohlam 40 watt lilin jenis. Meskipun tidak menghasilkan di banyak panas, lampu neon digunakan dalam model Pacifica mereka.
Perangkat keras
Item lainnya yang digunakan dalam produksi lampu lava termasuk pelat dasar, yang merupakan tempat komponen listrik, 16-gauge kawat lampu, dan sebuah steker listrik. Seperempat inci (0,635 cm) karet busa tebal dapat digunakan sebagai bahan paking untuk menutup ruangan. Hardware lain-lain, seperti sekrup, juga digunakan. Peralatan opsional, seperti saklar dimmer lampu atau kipas angin kecil, dapat digunakan untuk kontrol suhu.
Manufaktur
Proses
Proses pembuatan lampu terdiri dari beberapa langkah, baik otomatis dan manual. Menurut seorang perwakilan dari Haggerty Usaha, perusahaan memiliki kapasitas untuk memproduksi hingga 10.000 lampu per hari pada jalur perakitan mereka.
Kontainer perakitan
* 1 silinder kaca diikat ke fixture lampu keramik, yang membentuk basis. Lampu melekat pada kabel yang sesuai dan bohlam screwed ke tempatnya. Gasket terpaku pada tempatnya untuk melarang kebocoran. Wadah dirakit dan diperiksa untuk memastikan mereka adalah bukti kebocoran.
Peracikan fase cair
* 2 fase cair dicampur dan ditambahkan secara terpisah. Isopropil alkohol digunakan untuk menurunkan berat jenis fase air sehingga minyak mineral mengapung tepat. Dengan mencampur air dan alkohol dengan perbandingan yang benar, minyak mineral dapat dibuat mengambang. Dalam alkohol 90%, minyak mineral akan
Sebuah lampu lava dibuat dengan pencampuran alkohol dan air dan minyak mineral dan pewarna, menggabungkan masing-masing secara terpisah. Dengan mencampur air dan alkohol dengan perbandingan yang benar, minyak mineral dapat dibuat mengambang. Rasio yang benar adalah sekitar enam bagian isopropil alkohol 90% menjadi 13 bagian alkohol isopropil 70%. Pewarna, garam, dll kemudian dicampur ke dalam fase air, dan minyak dan lilin ditambahkan pada cairan yang kedua.

Sebuah lampu lava dibuat dengan pencampuran alkohol dan air dan minyak mineral dan pewarna, menggabungkan masing-masing secara terpisah. Dengan mencampur air dan alkohol dengan perbandingan yang benar, minyak mineral dapat dibuat mengambang. Rasio yang benar adalah sekitar enam bagian isopropil alkohol 90% menjadi 13 bagian alkohol isopropil 70%. Pewarna, garam, dll kemudian dicampur ke dalam fase air, dan minyak dan lilin ditambahkan pada cairan yang kedua.
tenggelam ke dasar. Penambahan alkohol 70% akan membuat minyak tampaknya lebih ringan sampai sekitar untuk “melompat” dari bagian bawah. Rasio yang benar adalah sekitar enam bagian isopropil alkohol 90% menjadi 13 bagian alkohol isopropil 70%. Pewarna, garam, dll kemudian dicampur ke dalam fase air, dan minyak dan lilin ditambahkan pada cairan yang kedua. Pemanasan Beberapa mungkin diperlukan untuk mencairkan bahan lilin.
FiIling
* 3 Lampu dipindahkan sepanjang garis conveyor dan pertama diisi dengan fase minyak / lilin, kemudian fase air. Sebuah ruang udara kecil dari sekitar 1 di (2,54 cm) yang tersisa di bagian atas untuk memungkinkan perluasan cairan panas. Hal ini penting karena jumlah wilayah udara dapat mempengaruhi ukuran gelembung yang dibentuk oleh lava. Setelah mengisi, silinder ditutup dengan baik topi jenis sekrup atau topi jenis botol, yang berkerut ke tempatnya.
Qucality Kontrol
Selama proses batching dan mengisi, cairan diperiksa untuk memastikan mereka benar diproduksi. Rasio yang tepat dan komposisi dari dua fase cair sangat penting untuk memastikan bahwa efek lava akan tercapai. Rasio yang tidak benar memungkinkan fase minyak dan air untuk campuran bersama-sama, terpisah menjadi gelembung yang terlalu kecil, naik dan turun sebagai salah satu massa terus menerus, atau menjadi dicampur dengan air dan tidak terpisah sama sekali. Sangat penting bahwa semua koneksi listrik yang baik dan segel yang ketat untuk memastikan keamanan dan bahwa tidak ada kebocoran. Paking kesesuaian yang tidak tepat atau segel yang buruk dapat menyebabkan kebocoran cairan. Setelah mengisi, lampu masing-masing diperiksa untuk memastikan bola lampu benar-benar terpusat dan diperketat. Bola dan soket bisa bergerak sedikit selama pengiriman. Jika demikian, pemilik diinstruksikan untuk tekan perlahan soket kembali ke pusat basis. Petunjuk tentang cara mengganti bohlam disediakan di dalam basis soket lampu. Variasi dalam ukuran watt lampu atau dapat menghasilkan aliran lava yang tidak memuaskan dan dapat meningkatkan resiko kebakaran.
Saat baru digunakan, lahar tidak mengalir dengan baik atau mungkin melayang ke puncak dunia. Jika ini terjadi, lampu harus dibiarkan memanas selama empat jam atau lebih untuk memungkinkan bahan lava untuk menjadi benar-benar cair. Agitasi berlebihan lampu dapat menyebabkan cairan untuk berbaur dan menjadi keruh, atau bahkan dapat menyebabkan kerusakan permanen. Lampu tidak harus disimpan di bawah sinar matahari langsung karena dapat menyebabkan warna memudar.
Masa Depan
Mengingat sifat kepemilikan lampu lava, sulit untuk berspekulasi pada perbaikan masa depan dalam proses manufaktur. Namun, menarik untuk dicatat bahwa teknologi komputer telah melahirkan versi sendiri dari lampu-lampu lava lava virtual. Juga dikenal sebagai Javalamp setelah bahasa komputer populer, ini lampu virtual adalah animasi komputer yang meniru penampilan dari item yang nyata.

Membuat Mesin Penjual

Cara Membuat Mesin Penjual
Dari yang sederhana tunggal sen awal, operasi vending di Amerika Serikat telah berevolusi menjadi industri $ 36600000000. Minuman dingin kalengan adalah penjual atas industri pada tahun 1999, posting 15700000000 $ dalam penjualan dan akuntansi untuk 42,9% dari volume penjualan kotor industri. Dikemas permen dan makanan ringan peringkat kedua, dengan 19,7% dari industri dan $ 7,2 miliar penjualan. Lebih dari 857.000 koin dioperasikan mesin penjual yang diproduksi dan dikirim pada tahun 1999. Lebih dari setengah (477.102) yang didinginkan unit penjual minuman ringan kaleng dan botol.
Penjual menyumbang porsi yang signifikan dari penjualan dan keuntungan pembotolan minuman dan pembuat makanan ringan. Pada tahun 2000, mesin penjual yang dihasilkan 14% dari jumlah penjualan jasa makanan di tempat-tempat seperti kampus-kampus, pabrik, bisnis, rumah sakit, dan sekolah. Pembotolan membayar perguruan tinggi, sekolah, dan lembaga jutaan dolar untuk hak eksklusif untuk menempatkan mesin penjual otomatis di kampus-kampus. Vended penjualan minuman ringan mungkin hanya mewakili sebanyak 15% dari total penjualan sebuah botol yang tahunan, tetapi volume yang sama dengan mudah dapat menjelaskan setengah dari keuntungan tahunan mereka.
Sejarah
Mesin vending pertama kali didokumentasikan tanggal dari sekitar 215 SM , Ketika Hero matematikawan menemukan perangkat yang menerima koin perunggu dan dikeluarkan air suci di kuil-kuil dari Alexandria, Mesir. Pada tahun 1076, penemu Cina dikembangkan vendor pensil yang dioperasikan dengan koin. Koin-diaktifkan kotak tembakau muncul di bar Inggris selama 1700.
Pemerintah Amerika Serikat mulai pemberian paten untuk dioperasikan koin vendor pada tahun 1896. Namun, itu tidak sampai tahun 1888 bahwa penjual menjadi pasar yang layak di Amerika Serikat. Pada tahun itu, Perusahaan Gum Adams mengembangkan mesin permen karet yang ditempatkan pada platform kereta tinggi di seluruh New York City. Mesin-mesin ditiadakan sepotong buah campur permen untuk satu sen dolar.
Pada tahun 1926, William Rowe menemukan mesin penjual rokok yang mulai kecenderungan barang dagangan dengan harga lebih tinggi, termasuk minuman ringan dan permen nikel-mesin yang berkembang selama akhir 1920-an dan 1930-an. Vendor kopi dikembangkan pada tahun 1946, dan vendor roti didinginkan diikuti pada tahun 1950. Pada tahun 1984, Otomatis Produk International, Ltd (API) memperkenalkan mesin penjual bahwa tanah dan diseduh biji kopi segar.
Praktis apa pun yang dapat vended, telah pada satu waktu atau yang lain. Vendor minuman pertama, tanggal ke 1890 di Paris, Prancis, menawarkan bir, anggur, dan minuman keras. Item yang telah ditemukan di mesin penjual termasuk pakaian, bunga, susu, cerutu dan rokok, prangko, kondom, cologne, kartu bisbol, buku, tinggal umpan bagi nelayan, buku komik, kaset dan CD, tiket lotere, dan kamera dan film . Beberapa mesin vending yang modern mengeluarkan makanan panas seperti pizza, popcorn, dan kentang goreng prancis bahkan.
Bahan Baku
Vending mesin yang dibangun terutama dari empat bahan baku utama: baja galvanis, Lexan atau plastik lainnya, pelapis akrilik bubuk, dan insulasi polyurethane.
Sebagian besar mesin dibangun dari baja galvanis mulai dari 10 sampai 22 meteran pengukur ketebalan. Alat pengukur tebal digunakan untuk kabinet luar, pintu eksternal, dan tangki internal. Pengukur tipis digunakan untuk pintu internal dan piring, tumpukan bisa, dan mekanisme seperti validator koin dan nampan produk.
Lexan, plastik polikarbonat sulit, digunakan dalam panel depan mesin penjual otomatis. Lembar Lexan di mesin penjual biasanya berkisar dari 0,13 dalam (3.18 mm) menjadi 0,25 di (6,35 mm) dengan ketebalan. Lexan sangat sulit untuk istirahat, tahan api, relatif mudah dibentuk, dan bisa diobati untuk membatasi sinar UV, cahaya, dan transmisi panas. Produk logo, nama, dan ilustrasi adalah sutra-disaring pada lembaran Lexan, yang dipasang di saluran di pintu mesin penjual otomatis.
Bubuk pelapis akrilik adalah bubuk berwarna digunakan untuk “melukis” permukaan mesin penjual otomatis. Serbuk ini diterapkan di lapisan seragam dan dipanggang pada saat proses manufaktur. Pelapis akrilik menahan kerasnya cuaca dan penyalahgunaan lebih baik dari cat yang diterapkan basah. Selain itu, bubuk akrilik lebih mudah memenuhi standar lingkungan pemerintah.
Busa poliuretan menyediakan isolasi untuk bagian dalam mesin penjual otomatis. Busa ditiup antara bagian luar lemari dan tangki internal mesin, di mana obat menjadi bahan yang sangat sulit kaku. Selain isolasi termal, busa kaku menambahkan stabilitas struktural baik kabinet dan tangki mesin.
Beberapa produsen, seperti Dixie-Narco, juga membuat perangkat elektronik yang rumit yang digunakan dalam mesin penjual, sementara yang lain membeli mereka pra-dibuat dan menginstal mereka sebagai bagian dari proses manufaktur. Komponen ini termasuk validator tagihan dan koin, papan kontrol komputer, unit pendingin, dan pencahayaan.
Disain
Desain dasar dari mesin penjual otomatis dimulai dengan kabinet, shell baja luar yang memegang semua komponen internal dan yang menentukan ukuran keseluruhan mesin dan bentuk. Di dalam kabinet adalah lapisan baja yang disebut dalam tangki. Tangki dan kabinet sesuai erat, meninggalkan ruang yang cukup di-antara untuk lapisan insulasi busa poliuretan. Dalam kombinasi, tangki dan insulasi busa membantu menjaga suhu internal stabil dan melindungi produk terhadap suhu ekstrim di luar kabinet. Meskipun semua produk dan mekanisme penyaluran yang terkandung di kabinet, dalam arti ketat, mereka benar-benar dipasang di dalam tangki.
Permukaan luar kabinet yang dilapisi dengan selesai bubuk akrilik yang dipanggang ke tempatnya. Lapisan bubuk memungkinkan mesin untuk menahan suhu ekstrim, garam atau pasir, penyalahgunaan oleh pelanggan, dan kondisi lain yang membutuhkan daya tahan permukaan yang tinggi.
Untuk menyimpan dan mengeluarkan produk, dapat pengumpan tumpukan kolom atau baki pengumpan dipasang dalam mesin. Baki Masing-masing dilengkapi dengan spiral kawat berputar besar yang memegang produk. Pengumpan nampan geser dalam dan keluar dari mesin untuk pemeliharaan mudah dan restocking barang dagangan. Tumpukan feeder dan nampan juga mengandung kontrol motor yang secara fisik mendorong produk ke depan sampai mereka dilepaskan dari tumpukan dan jatuh ke area akses. Ketika seorang pelanggan memilih produk, putaran rotor dan kemajuan satu item, menjatuhkan kaleng atau botol satu per satu. Dengan cara yang sama, spiral pada nampan makanan ringan memutar dan mendorong produk ke depan sampai mereka jatuh dari nampan.
Beberapa mesin penjual, vendor terutama minuman dingin, memiliki dua pintu. Segel pintu internal dalam mesin dan memberikan isolasi tambahan. Pintu, luar berisi kontrol elektronik yang memungkinkan pelanggan untuk membeli dan menerima barang. Pintu luar juga mencakup signage dan ilustrasi, umumnya disablon ke sebuah panel Lexan yang cocok dengan panel depan pintu. Pencahayaan untuk panel depan umumnya dipasang di belakang panel Lexan. Pintu luar meliputi tugas berat gerendel, kunci, engsel dan untuk mencegah pencurian dan vandalisme.
Komponen elektronik, seperti validator koin dan tagihan, koin tes dan tagihan dolar scan yang telah dimasukkan untuk memastikan bahwa uang tersebut asli dan dalam jumlah yang tepat. Sebuah panel tombol kontrol memungkinkan pelanggan membuat pilihan mereka. Tombol-tombol yang terhubung ke kontrol motor tumpukan pengumpan dan nampan, mengaktifkan rotor yang melepaskan produk ke tempat sampah. Perubahan pembuat memegang jumlah koin dan melepaskan perubahan yang benar setelah pilihan telah dibuat. Mesin yang lebih baru juga termasuk validator kartu untuk menerima kartu debit dan kredit, LCD panel dengan rincian harga dan informasi mesin status, dan chip pidato yang memberikan rincian transaksi untuk pelanggan dengan suara.
Desain perubahan terjadi paling sering pada mekanisme untuk menangani dan mengeluarkan sejumlah besar dari berbagai jenis botol, kaleng, kotak, tas, dan paket lain yang tersedia di pasar. Ketika 20 oz (592 ml) botol soda plastik pertama kali diperkenalkan ke penjual, mereka cenderung macet dalam mesin. Desainer harus kembali bekerja dengan cara botol disimpan dalam mesin dan dikirimkan kepada pelanggan. Perubahan konstan dalam kemasan produk telah memastikan bahwa desainer harus selalu mencari cara-cara praktis dan lebih efisien untuk berjualan produk.
Manufaktur
Proses
Jenis yang paling populer dari vendor di Amerika Serikat adalah kaleng minuman dingin mesin lunak, yang vends oz 12 tradisional (355 ml) aluminium kaleng minuman bersoda dan minuman ringan. Pembuatan dingin dapat minum mesin penjual sering dilakukan di beberapa otomatis, bersamaan menjalankan jalur perakitan yang membuat semua komponen secara bersamaan. Manufaktur proses untuk mesin penjual otomatis dapat beragam seperti produk ditiadakan di dalamnya.
1. Kabinet terbuat dari gulungan atau kumparan baja galvanis. Pada awal jalur perakitan, baja mentah melewati menekan otomatis yang meratakan itu dan memotongnya menjadi lembaran. Kabinet sering terbuat dari dua atau lebih potongan-potongan yang terpisah.
2. Menekan lain kemudian memukul dan meraih lembaran. Proses meninju menciptakan lubang di kabinet untuk baut dan pengencang, bukaan untuk kabel listrik, celah untuk ventilasi, dan bukaan lain yang diperlukan. Sudut dan tepi lembaran baja yang berlekuk di mana diperlukan untuk mengakomodasi pemasangan komponen dalam kabinet selesai.
3. Lembaran baja secara otomatis masuk dan keluar tugas berat udara dan menekan hidrolik. Setiap pers diberikannya 200-400 ton kekuatan atau lebih. Lembaran baja berbaring sebagai menekan halangan yang ujung-ujungnya, membuat tikungan dalam logam, dan membentuk baja menjadi bentuk dasar kabinet.
4. Jahitannya dijamin menggunakan las resistensi, juga dikenal sebagai las spot, sebuah proses yang menggunakan muatan tegangan tinggi melalui dua kontak yang meleleh permukaan logam bersama-sama.
5. Akhirnya, kabinet dibongkar dari baris dan dibawa ke area finishing untuk menjalani bubuk finishing dan menunggu instalasi tangki.
6. Sementara kabinet sedang dibuat, garis lain membentuk tangki. Tangki dibuat oleh proses yang sama dengan yang digunakan untuk membuat kabinet. Baja galvanis dipotong dari gulungan bahan baku dan memasuki garis otomatis. Bukaan untuk baut, tumpukan pengumpan, motor, dan mekanisme lainnya yang menekan lembar, dan sudut-sudut yang berlekuk sehingga tangki akan muat di dalam kabinet lebih mudah dan aman setelah dilas.
7. Presses memberikan membentuk diperlukan dan membungkuk, dan potongan terpisah yang dilas bersama-sama untuk membuat unit secara keseluruhan.
8. Tangki tersebut kemudian dibawa ke area finishing, di mana ia dipasang ke kabinet yang benar.
9. Sebelum bubuk finishing, kabinet mengalami delapan tahap pra-pengobatan. Pertama, kabinet terpasang ke conveyor overhead yang menjalankan kabinet 210 ft (64 m) melalui sistem pra-perawatan. Nosel dipasang pada kedua sisi ban secara menyeluruh semprot kabinet pada setiap tahap, dimulai dengan mencuci alkalin untuk menghilangkan permukaan tanah berat.
10. Mandi basa kedua membersihkan permukaan lebih jauh.
11. Kabinet tersebut kemudian dibilas, dilapisi dengan seng fosfat, dan dibilas lagi.
12. Asam kromat, sealer, kemudian diterapkan dan permukaan dibilas sekali lagi.
13. Akhirnya, seluruh permukaan sepenuhnya dibilas dengan deionisasi (DI) air. Unit kemudian pergi ke dalam oven pengeringan selama kurang lebih 30 menit sampai satu jam pada suhu mulai dari 350 ° F sampai 400 ° F

Sebuah mesin penjual otomatis khas yang ditebar.
Sebuah mesin penjual otomatis khas yang ditebar.
(177 ° C sampai 204 ° C) untuk memastikan bahwa tidak ada uap air yang tersisa di permukaan.
14. Setelah meninggalkan oven pengeringan, kabinet tetap pada sistem conveyor overhead yang dimana mulai proses bubuk finishing. Proses ini “cat” kabinet dalam berbagai warna dengan menerapkan lapisan bubuk akrilik pada permukaan kabinet dan memanggangnya pada tempatnya. Lemari, tank, mekanisme internal, dan bagian lain semua mungkin bubuk selesai selama pembuatan dingin dapat soda vending mesin.
15. Kabinet perjalanan sepanjang menyampaikan ke bilik bubuk lingkungan dikendalikan. Bilik terbuat dari polypropylene, yang diyakini untuk menarik bubuk kurang berlebih, meningkatkan efisiensi semprot dan mengurangi kebutuhan untuk pembersihan. Setiap stan berlaku satu warna dengan array 18 sampai 22 senjata semprot, yang semuanya dirancang untuk bergerak dalam rangka untuk memberikan cakupan yang lebih baik, mencapai ke gigi berlubang, dan melacak bersama dengan kabinet. Senjata menerapkan bubuk akrilik dalam ,0015-0,002 seragam (1,5-2 mm) lapisan tebal di kabinet. Bubuk bermuatan positif melekat dengan mudah ke permukaan kabinet membumi. Bubuk Oversprayed dikumpulkan, dicampur dengan bubuk perawan, dan resprayed, sehingga sampah sangat sedikit bahan pelapis. Sebanyak 95% dari bubuk oversprayed dapat dipulihkan.
16. Ketika aplikasi bubuk selesai, lemari dilapisi keluar stan dan pergi ke dalam oven obat selama 20-30 menit pada 370 ° F (188 ° C). Selesai bubuk secara permanen dipanggang pada.
17. Lemari jadi dan tank tersebut kemudian disatukan untuk proses berbusa, penerapan insulasi busa poliuretan ke bagian dalam mesin. Tangki dipasang ke dalam kabinet, dan keduanya pra-dipanaskan sampai sekitar 120-150 ° F (49-66 ° C) sambil menunggu berbusa. Ketika suhu yang benar tercapai, tekanan tinggi perlengkapan berbusa meniup isolasi antara kabinet dan tangki menggunakan tembakan cermat meteran bahan. Busa membeku, tidak hanya menyediakan insulasi yang efektif tetapi juga tingkat stabilitas struktural tambahan untuk kabinet dan tangki.
Pada suatu waktu, aditif resin digunakan untuk membuat struktur insulasi busa, yang disebut agen bertiup, terkandung sejumlah besar CFC, atau chloroflurocarbons. Namun, masalah lingkungan atas penggunaan CFC menyebabkan penggunaan agen bertiup alternatif, termasuk halocarbon (HCFC) Pengganti dan air.
18. Ketika berbusa selesai, unit pendingin dipasang di bagian bawah kabinet. Unit-unit ini sering diperoleh pra-diproduksi dan meluncur ke tempatnya, melesat aman, dan kabel ke dalam kabinet oleh operator tunggal di jalur perakitan.
19. Dapatkah pengumpan tumpukan kolom dipasang di dalam kabinet. Kolom ini diproduksi dan selesai menggunakan baja membentuk, meninju, notching, dan proses pengelasan mirip dengan yang digunakan untuk membuat kabinet dan tangki. Proses ini dipantau dengan hati-hati untuk memastikan tumpukan ukuran yang benar cocok untuk unit yang tepat.
20. Pada tahap akhir dari manufaktur, pintu dipasang pada lemari. Unit-unit pintu luar memegang sebagian besar elektronik yang sangat canggih dari mesin penjual minuman dingin, termasuk validator koin dan tagihan, tombol seleksi, kontrol panel, tabung perubahan, tanda, dan pencahayaan. Interior pintu bertindak sebagai segel tambahan untuk bagian dalam mesin. Mayoritas pintu di mesin penjual kaleng tidak memiliki jendela yang jelas untuk menampilkan produk. Sebaliknya, bagian depan pintu seringkali mengandung karya seni, logo, dan grafis yang mengiklankan isi mesin. Namun, mesin yang menjaja botol, permen, dan makanan ringan sering memiliki jendela yang jelas terbuat dari Lexan atau sulit lainnya, istirahat bahan tahan.
21. Shell pintu dasar dibuat dan selesai dalam banyak cara yang sama seperti lemari dan tank, dengan meninju tambahan yang diperlukan untuk mengakomodasi kontrol pada pintu eksterior. Komponen pintu sering dirakit selengkap mungkin dalam satu area bukan pada jalur perakitan. Sangat penting bahwa pintu yang benar dipasang ke lemari yang benar, sehingga perakitan pintu terpusat untuk mengurangi kemungkinan kesalahan dalam pencocokan dengan pintu unit. Selama pembuatan, pintu ditempatkan pada bergulir, komidi putar indexible yang memungkinkan operator untuk mengubah dan memindahkan mereka.
22. Semua item perakitan ditempatkan di pintu ketika sedang dalam korsel ini. Operator sesuai dengan validator koin dan tagihan, kartu akseptor, tombol seleksi, layar LCD, dan kontrol eksternal lainnya di tempat yang tepat dan melampirkannya dengan baut atau sekrup. Seleksi tombol yang ditransfer ke motor dari tumpukan kaleng yang tepat. Panel depan sutra-disaring Lexan dipasang di saluran di pintu. Perlengkapan pencahayaan yang berlari di tempat dan kabel ke catu daya. Pintu jadi dibawa ke lemari dan secara otomatis terpasang. Yang bisa menyelesaikan soda mesin penjual ini kemudian siap untuk pemeriksaan kualitas dan pengujian.
Quality Control
Mesin jadi diuji setelah perakitan. Cek yang dibuat untuk memastikan bahwa semua komponen elektronik berfungsi dengan baik, bahwa tumpukan kaleng dipasang dengan benar, dan bahwa kaleng yang dibagikan secara akurat dan aman. Jika ditemukan masalah, mesin-mesin yang dikirim ke stasiun mampu memegang beberapa unit. Seorang teknisi ulang membuat perbaikan yang diperlukan, dan mesin diuji lagi. Jika masalah tetap, unit ini ditolak dan ditandai.
Tes tambahan termasuk pendingin pull-down pengujian, di mana suhu interior unit adalah “ditarik” ke 30-31 ° F (-1 – 0,5 ° C). Tes ini memastikan bahwa kontrol mesin dan kontrol suhu bekerja dengan benar.
Unit diuji diberi pemeriksaan visual akhir, kemudian dibersihkan dan dibungkus plastik bening shrink-wrap. Mesin penjual selesai diangkut oleh ban berjalan ke gudang di mana mereka dikemas dan disiapkan untuk pengiriman ke pelanggan.
Masa Depan
Pada tahun 2000, Coca-Cola mengumumkan rencana untuk menginvestasikan lebih dari $ 100 juta di online teknologi “Dial-a-Coke” penjual dari Atlanta Marconi Online. Untuk perusahaan penjual otomatis, teknologi akan meningkatkan efisiensi, pengumpulan data, dan pemeliharaan. Mesin akan menggunakan remote diagnostik untuk memperingatkan staf di markas ketika mesin perlu mengisi ulang atau servis. Status saham rinci akan dikirim ke lokasi terpusat sehingga rute driver dan teknisi akan tahu persis produk apa yang dibutuhkan untuk kembali saham mesin mereka bahkan sebelum mereka memulai rute mereka. Canggih pengumpulan data akan memberikan lebih umpan balik langsung tentang apa produk yang dijual dan barang apa perlu diganti dengan barang dagangan yang lebih populer. Mesin akan mengirimkan data real-time transaksi, yang memungkinkan kontrol lebih ketat perusahaan dan data yang lebih tepat pada akuntabilitas tunai dan saham. Untuk pelanggan, teknologi Dial-a-Coke akan memungkinkan pembelian cashless. Konsumen akan dapat menggunakan ponsel mereka untuk dial up mesin vending tertentu untuk memilih dan membayar minuman ringan.
Data juga dapat dikirimkan ke mesin. Perubahan harga, misalnya, biasanya membutuhkan teknisi untuk secara fisik mengunjungi mesin untuk membuat perubahan dengan tangan. Penjual remote akan memungkinkan perubahan yang akan dibuat jarak jauh, yang memungkinkan vendor fleksibilitas untuk mengakomodasi kondisi seperti harga promosi atau menurunkan harga selama non-puncak jam untuk meningkatkan volume penjualan secara keseluruhan. Sistem cashless juga akan mengurangi pencurian dan vandalisme dalam mesin dengan mengurangi jumlah uang tunai yang disimpan dalam mesin penjual otomatis pada waktu tertentu. Api sudah mulai produksi pada mesin penjual otomatis yang akan menerima kartu kredit atau debit.
Perbaikan teknologi dalam sistem pemantauan mesin nirkabel di awal tahun 2001 telah memungkinkan perusahaan untuk memanfaatkan internet sebagai jenis wide-area jaringan untuk memantau dan memelihara situs penjual terpencil. Komputer genggam juga menjadi semakin populer sebagai cara untuk menangkap dan data penjualan saham langsung dari mesin.